汽车零部件批发转型案例_汽车零部件销售模式

1.富士康拿下奔驰宝马订单，涉足汽车零配件市场会带来其产品线侧重点的转移吗？

日本企业精益求精、追求极致的“工匠精神”给人留下了深刻印象，也正是这种传统缔造了一批出色的企业，丰田、松下、东芝等等著名企业数不胜数，在这其中有一家 汽车 零部件公司更是日本制造业的典型。几乎每一辆 汽车 的下线都离不开这家公司的支持，它的业务覆盖全球30多个国家，它的成绩紧逼博世。然而，它却又几乎“默默无闻”，甚至连高层参加 社会 活动或面对媒体都会尽量少说话，从不失低调、严谨的风格，但私底下却在摸索未来20年的技术。它便是“电装”，一个让人倍感“陌生”的企业。

栏目介绍：《从零说起》 是一档讲述 汽车 零部件企业百年故事，并剖析其转型之路的栏目。解构国际主流零部件企业百年历程、致敬风云人物，探寻数字化时代下各企业的未来所在。首期，将选择博世、大陆、电装、麦格纳、埃孚共5个知名零部件企业作为典型案例。

60秒快速阅读：

1、成立于二战后的电装与丰田有着千丝万缕的联系，最早起源自丰田旗下电器配件部门，在独立之后开始成为了丰田的零部件供应商。

2、“精益生产”和“独立研发与制造”是电装的DNA，凭借过硬的质量顺利走向了全球，成为仅次于博世的世界级供应商。

3、当 汽车 产业变革来临，电装将自动驾驶、车联网和电动化作为公司发力的主要领域，低调的电装还是那样悄悄地做着自己该做的事。

● 孕育自丰田的襁褓

在近现代 历史 上，日本一跃而起成为了东亚地区乃至世界性的大国，其原因便是日本脱亚入欧积极地学习西方的现代化工业。在二战前，日本就意识到了机械化的重要意义，日本也极力想发展本国 汽车 制造业，而当时站出来表示愿意投资日本 汽车 制造业的仅有两个人，其中一人便是丰田 汽车 的创始人——丰田喜一郎。

电装，便是在那个年**育的，它与丰田有着千丝万缕的联系。在1930年代，丰田 汽车 刚建立的时期，由于当时电气化配件还依赖进口，丰田旗下电气配件部门便负责起了电气化零部件的购和检测，这个电气配件部门也是电装公司最早期的雏形。

随后，二战全面爆发，战争也极大地刺激了对 汽车 的需求，再加上当时对购进口零部件的限制，丰田的电气配件部门开始承担起了电气化零部件的自主研发生产。不过，战争也严重摧残了日本 汽车 工业，工业生产设施在战争中几乎毁坏殆尽。二战结束后，丰田开始在战后重建中恢复过来，但通货膨胀又拖了企业的后腿。丰田喜一郎开始对公司进行重组，即把原来的电气配件部门从集团中分离出去，以缓解集团的重负。

1949年底，被分离出来的电气配件部门以1500万日元的资产评估，在日本爱和刈谷市注册了“日本株式会社电装”（中文译称“日本电装公司”），当初的员工将近1500人。按照协议，电装虽然脱离了丰田的襁褓，但依然是丰田的主要供应商，丰田占有该公司超过20%的股份。

那个时候，电装刚从丰田分离出来也没太久，丰田的日子不好过，电装也很难受。为了养活几千号工人，电装必须搞点来钱快的活——家电产品。电装的洗衣机在日本一上市就登上了销售榜头牌。

● 向德国学习先进技术

日本的 汽车 工业因日本发动的侵略战争而濒于毁灭，但又因战争而复苏过来。1950年代，朝鲜战争爆发，不仅仅是丰田，整个日本 汽车 业都因此得救。以丰田为例，接受了美军总共金额超过46亿日元的巨额订单，使得丰田的产品销售一空。

当时，还是“雏鹰”时期的电装也跟着丰田快速成长起来。电装所生产的起动机、稳压器、散热器、喇叭、发电机、雨刮器、点火线圈、滤油器以及暖风装置等等一系列配件，绝大部分都卖给了丰田。

上个世纪60年代，日本优秀的企业都有着相似之处——“学习型企业文化”。电装虽然从丰田分离，但继承了丰田两个优秀的传统，一个是众人皆知的精益生产，另一个是独立自主研发与制造。电装人认为，要学就要学最顶尖的技术。

1953年，是电装命运的转折点，这一年德国著名零部件供应商博世的高层应邀到日本考察。当时，博世集团正想要生产液压装置，而电装公司恰好也有相应的技术能力，两家公司一拍即合，随即开始以全面合作方式形成了技术援助合约，包括生产燃油喷射泵和火花塞等。这次合作使电装从公司外部拓展了专业技术知识，技术水平和产品附加值都有了很大的提升。

从博世引进先进技术后，电装开始实行研发自主化，前有博世的支持，后有丰田的后援，电装开始了真正意义上的向高端技术迈进。到了1957年，电装的羽翼逐渐丰满，其业务触角也开始延伸到了 汽车 空调、燃油喷射系统、电机、仪表等诸多领域。

博世的高新技术援助成就了电装，但也让电装成为了博世在当时国际市场上的强有力的竞争对手。比如，柴油机技术学自博世，但是电装研发的柴油机高压共轨技术却持续领跑市场，具备超高的燃油喷射压力和对喷射更高精度的电子控制（仅为十万分之一秒）。

● 60年代后的全球化

1961年，电装生产的产品因质量出众，被授予DEMING奖（戴明品质奖），这也是最有声望的质量奖。电装对产品质量的高要求所获得的回报不仅仅是夺得了不少奖项，在世界范围内电装的产品也深受消费者认可。

从60年代起，电装的全球化“野心”开始凸显，第一站便选择了美国。1966年，电装在美国芝加哥创立了销售办事处，这也是电装首次走出国门的重要里程碑。电装落地美国还有一个背景就是，1965年丰田又重返了美国市场，从此便站稳了脚跟，而电装恰恰是一直跟着丰田成长的。

同时期，电装也在积极地扩展产品谱系，包括电动座椅、自动门锁、机械巡航控制系统以及车窗电机等等。1968年创立了集成电路研发中心，最初是为了应对 汽车 部件电子控制趋势，现如今电子部件已经成为了电装的主销产品之一。电装还突破了 汽车 业务的边界，开始了横向拓展。始于1967年的工业机器人技术研发，以保护人为初衷，时至今日电装已经在工业机器人占据了重要的市场地位。

到10年代，电装已经开发出了多种产品，业务也开始向全球大面积扩张。美国洛杉矶和底特律、德国斯图加特、泰国、澳大利亚以及加拿大等地纷纷出现了电装的销售公司或制造公司。

整个七八十年代，就是电装大肆海外扩张的年代。尤其是在美国，当时正值石油危机时期，丰田 汽车 凭借良好的燃油经济性横扫了美国市场，电装也同样大为受益。

富士康拿下奔驰宝马订单，涉足汽车零配件市场会带来其产品线侧重点的转移吗？

导?读

传统零部件的转型升级如巨轮掉头，新方向既是当前的重大挑战，也是活下去的唯一选择。转型的行动和阵痛相生相伴。

遭遇“史上最难”困局

近年来，几乎所有传统零部件企业都眼睁睁看着传统车相关业务日益萎缩。在这场以动力系统为开端的巨变中，?从传统“三大件”到现在新能源汽车的“三电系统”，原内燃机等市场日渐缩小，?燃油车上的1?万多个零部件到电动车上已经缩减了至少三分之一，大量传统零部件在电动化时代将濒临消失。主流汽车集团在加速转型与瘦身，以通用汽车为例，公开报道显示，2019?年，通用所有车型产品线中削减了3500?种零部件，对零部件的需求量降幅超过10%。

无论是新“四化”还是新“五化”，?对汽车产业的影响都在不断深入，大量新技术、新商业模式不断打破汽车产业的原有格局与边界，产业链上游的传统零部件企业正承受巨大的冲击。

挑战不止这些。全球车市“寒”气逼人，国际贸易环境复杂多变，特别是今年以来，全球蔓延的疫情放大了原有问题与矛盾，多家国际主流零部件企业业绩明显下滑，国内不少整车及零部件企业面临断供风险，产业链安全受到严重威胁，损失无法估算，企业生存环境之艰难前所未有。

如何突破这一“史上最难”困局？在2020?中国汽车供应链大会上，“传统零部件企业未来之路”这一主题论坛备受关注，成为每家传统企业的灵魂之问。

广汽零部件有限公司副总经理陈和平认为，“在前几年，如果没有跟上新技术应用的步伐，就会像温水煮青蛙一样，过几年发生变化，可能已经来不及了。”

向死而生，或可柳暗花明。

“这个变就是在找死。”?大陆投资（中国）有限公司副总裁周立群对当前的形势有着非常清醒的认识，虽然不敢言已经找到了成功之路，但他深知，?不去找“死”，不做出颠覆性改变，就不会有新的“生”，就不能继续生存100?年。

跟上新时代步伐，延续企业荣耀和生命力，即使在异常艰难的2020?年，?传统零部件企业也在快马加鞭，拆分合并、“软”“硬”兼施，不断为转型升级提速。

“汽车零部件企业关注更多的是整车的发展。”东风汽车有限公司副总裁、东风汽车零部件（集团）有限公司董事长、总经理陈兴林认为，当前整车新“五化”发展趋势已经成为共识，零部件发展就要按照“趋势性、领先性、系统化”进行布局。具体而言，趋势性就是把握整车的技术升级趋势和产业生态演进的趋势，系统化就是要适应整车平台化开发的需要，形成为整车提供系统化技术解决方案的能力。“整车企业需要拥有和整车同步开发能力的技术伙伴型企业。”

在产品供应上，传统零部件企业需要紧跟整车企业的电动化、智能化转型进行调整。安波福连接器系统中国区总经理沈国樑表示：“我们提供的产品不再局限于传统的车用连接器，已开始供应很多电子类产品，例如车载的无线充电、新能源汽车的插座。还会涉及芯片和软件，不再是单纯注塑、冲压类传统工艺（产品）。

追溯到研发生产模式上，“这场挑战于整车企业而言，卖车已经不是它价值变现的终点，而是起点。”周立群分析指出，大型整车企业已经在做智能、软件等相关服务。近几年出现的造车新势力，在颠覆原有的研发、生产、销售等模式的同时，也定义了零部件的走向。传统系统供应商提前两三年开发出系统产品，再介绍给整车厂的这种模式已经一去不返。

另一个值得注意的现象是，不少业内人士发现，以规模效应取胜的业务模式未来也不再有效。在整体市场增长放缓特别是零增长的大环境下，零部件供应商以规模效应弥补行业负面影响的作用正在被弱化，因此必须寻找新的增长极，通过新的商业模式实现生存和进一步发展。

引领电动化

作为整条产业链上贯穿汽车上下游的关键节点，零部件供应商不仅要推动传统领域产品技术的不断升级，还要牵头加速向新“四化”转型。

近年全球汽车排放污染物标准日趋严苛，国内大力推广新能源汽车,?大大加速了全球汽车产业向电动化的转型,?汽车电气化趋势日渐明朗,?进一步刺激了传统零部件企业加速转型的神经。众多大型零部件企业纷纷将研发向电动化等领域大力倾斜，拆分传统业务，启动裁员或对传统业务人员进行转型培训。例如大陆集团曾明确对外表示不再投资内燃机相关零部件，把更多放在电动传动系统上。

将电动化或智能化等需要大量投资的业务拆分出来并独立上市，这种做法已经成为许多零部件巨头共同的选择。一方面，这样可以为新兴业务提供更多的资金、与渠道；另一方面则是出于船大掉头难的考虑。

至少在短期内，各项电动化的相关技术，包括核心“三电”（动力电池、电机、电控）仍处于成长阶段，锂离子电池、插电式混合动力、氢燃料电池及增程式等多种新能源技术路线“百花齐放”。广阔的发展空间让众多整车及零部件企业看到了新的希望,?从而纷纷发力，但涉及具体方向，又增加了传统企业转型的困惑与难度。

作为国内发动机领域的双龙之一，?广西玉柴机器股份有限公司执行副总裁林志强就认为：“未来的动力市场，肯定是一个多元化市场，不同的市场需要不同的动力组合。传统内燃机还有很大的提升效率空间，会长久存在。将来无论什么新技术应用，一定不是简单的拼装式，而是高度集成式。我们各个产业链如果识别了未来市场的需求，借助原来的产业技术不断地创新自己的产品，?一定会赢得美好的未来。”

把握智能化

依托电动汽车这一当前最佳载体，?智能网联技术在汽车产业的开发应用更加顺畅深入。不少传统零部件巨头为此押下重注，先后并购科技企业或设立新业务部门。例如博世单独设立了智能驾驶与控制事业部，每年用于软件技术研发的投资可达30?亿欧元。德尔福拆分后留下了聚焦自动驾驶等新技术的安波福，法雷奥也将电动化、自动驾驶和智能网联汽车作为战略发展核心。

“软件定义汽车”正成为未来车企与零部件企业转型的核心主题，不少业内人士认为，未来汽车将以人工智能为核心软件技术，随着自动驾驶、车联网等的快速发展，软件在汽车上的应用将越来越广泛。

“软件定义汽车的趋势，对我们既产生了威胁，也产生了机会。”作为汽车电子行业位居前列的企业，惠州德赛西威汽车电子大客户管理中心兼市场与公共关系总经理杨勇表示，智能汽车的核心元素——软件变得非常重要。过去在汽车行业，对软件只涉及开发费用。但是现在软件已经慢慢显出价值，整车厂愿意为软件支付包括服务在内的价格，软件模式已基本成熟。虽然对传统制造企业而言，产品被威胁、竞争力被打散，“但只要做出相应的变化，就能从扩大的市场里面获得更大的利益。”

杨勇认为，对硬件部分，要遵从工业化特征，即垂直整合、规模化效益和精益生产等，提供标准化产品。而软件或应用部分，要遵从智能化特征，通过数据在线、智能算法、网络协同等，在未来的软件和服务上产生更大的价值，?真正获取这部分增量市场带给企业的价值。

对传统企业而言，这一趋势需要从设计开发到组织运作全面转型，应对集成复杂度更高的升级与创新。杨勇表示，?“我们和车厂的项目开展方式也需要重新思考，过去的想法就是交钥匙，现在我们是紧密嵌入的工作方式，还有一个很重要的方面就是我们的产品运营组织能力。”

“整车厂开始重新思考软件到底是自建还是购，可能将重新定位主机厂和零部件公司的关系。”罗兰贝格全球高级合伙人兼大中华区副总裁郑赟分析指出，整车厂在软件开发方面不是强项，如何调整长期的合作关系和相应的投资以更好应对这种趋势，就显得十分重要。供应商可以考虑针对主机厂新设立的软件相关部门，在组织和业务流程中进行相应的配合。零部件企业需要在机械、软件比例控制上尽早布局，?在未来的竞争中有自己差异化的核心竞争力。

在当前这一趋势下，整车厂和零部件供应商不会是唯一参与者，大量跨界企业已经进入。转型中的传统零部件企业正面对更激烈的竞争。

升级智能制?

对于当前新技术给汽车产业带来的一系列变化，一个基本问题应当深入考虑，即“车是干什么的”？陈和平认为，如果车是给人用的，就要进一步思考哪些东西一定会存在，哪些东西可能会消失，例如50?年后可能还没有更好的取代轮胎、座椅的方式。因此，他建议，零部件企业应当对自己的产品和细分行业进行评估，对于继续存在的，企业要思考如何“做精”，“这也是机会”。

智能制造正是传统零部件企业升级的重要方向。

“从供应链内部来讲，质量和成本是永远避不开的话题。如何提升内部效率？”沈国樑的答案是“工厂的硬件要升级”，他指出，工厂硬件升级的重点是整个产线的效率提升，包括怎样配备自动化产线、怎样提升物流效率、如何升级运营管理水平等。“我们需要搭建一个数字化的平台，整合整个生产过程、运营管理和物流。”

据沈国樑透露，3?年前安波福就已经提出建设智能化工厂的目标，也响应了中国工业4.0?的号召。目前正在有序推进精益生产2.0。据了解，安波福强化了从手工产线向半自动、全自动化转换，调整了产品和产线之间的规划，把原来按产品进行产线规划改造成按工艺流程布局产线，把相同工艺流程的产品放在一个产线上完成。并在模具产出效率方面大有提升，例如从原来一次冲一个产品，现在开发成一次冲八个产品，?大大降低了成本。

他还介绍说，安波福在不断扩大数字化管理的应用，例如对所有的注塑机、冲压机进行联网系统管理，对所有的工艺设备进行监控、质量控制和追溯，将关键指标数字化。此外，为更好提升数字化管理，安波福正在建造一个12,000?平方米的智能化全自动无人仓库，预计2021?年6月完工。

作为全球最大的铝车轮、铝制底盘供应商，中信戴卡股份有限公司信息总监黄小兵认为：“我们需要在国际化的进程中，保持高质量发展，真正走出去。这需要我们充分利用互联网技术、智能制造技术，做到两化融合，要很好地应用大数据、人工智能以及物联网等相关技术，并改变我们传统的经营生产模式。”

中信戴卡也在深入推进企业内部的智能制造与数字化转型。

“智能制造不能停留在车间里，不能停留在生产环节。”?黄小兵表示，?中信戴卡结合自身的产业特点，提出了围绕建设“高度柔性的单品海量”汽车轻量化产品平台的目标，紧紧抓住效率、成本与质量优化三方面，以人、机、料、法、环、数为抓手，结合包括机器人、数控、3D?打印、云计算、物联网、大数据、人工智能相关的技术，打造一套数字化、智能化的制造体系。据了解，?“DMS中信戴卡智能化数字制造系统”?包括智能营销、智能研发、智能运营、智能制造、智能服务、智能决策，通过标准化、自动化、信息化、数字化与智能化的全面建设，打造有中信戴卡特色的智慧工厂。

“我们的所有制造基地里80%?以上的生产设备是已经联网的，这些生产数据实时汇聚到数字云脑之上，不断通过数据来改善生产质量和效率。”据黄小兵介绍，中信戴卡在工业大数据方面正进行广泛探索，与上下游客户、供应商深入合作，更好协同应对市场的变化。

在找准方向及时调整的基础上，迅速精准地将新技术融合到现有产业，让技术服务产业，激发新动能，创造新价值,?传统零部件企业要在全球化新技术浪潮中获得一席之地，要做的不止这些，?充满不确定性的未来还有更多变数。

中国汽车工业协会总工程师、副秘书长叶盛基建议，“传统零部件产业进入大变革的关键时期，需要供应链协同、整零深度合作、多技术融合，让产业焕发新的青春。”

本期深度报道系列文章：

深度报道应对新变局：构建安全可控产业链

深度报道打造新优势：汽车供应链“十四五”晋级路

（注：本文首发于《汽车纵横》杂志2020年11月刊，敬请持续关注。）

本文来源于汽车之家车家号作者，不代表汽车之家的观点立场。

据我所知，富士康目前的汽车客户不仅是奔驰与宝马，还有特斯拉和奥迪。富士康开始涉足汽车零部件并不是或者说并不仅仅是将其电子类产品的经验进行延伸。个人认为富士康还是希望充分利用其代工的属性，将剩余的产能充分利用。富士康虽然以加工/代工电子产品著名，但也在进行自动化的改造，不断加入机器人取代手工，加之其高度机械化的流水线式生产，其实还是蛮适合做一些技术含量不高，但产量大，精度高的非核心零部件的。

汽车零部件，其实是可以分成部件和零件的。部件是总成类的东西，而零件中是有蛮多种适合富士康这样纯加工/代工厂来量产的。

下面我来介绍一下富士康

富士康科技集团是专业从事电脑、通讯、消费电子、数位内容、汽车零组件、通路等6C产业的高新科技企业。富士康持续提升研发设计和工程技术服务能力，在中国大陆、台湾、日本、东南亚及美洲、欧洲等地拥有上百家子公司和派驻机构。2008年富士康出口总额占中国大陆出口总额的3.9%，连续7年雄居大陆出口200强榜首。2012年进出口总额达2446亿美元，占中国大陆进出口总额的4.1%，2012年旗下15家公司入榜中国出口200强，综合排名第一。2013年跃居《财富》全球500强第30位。2014年12月24日，富士康宣布关闭印度工厂。2015年3月23日，富士康科技集团与腾讯、和谐汽车签订“关于‘互联网+智能电动车’的战略合作框架协议”；3月31日起，富士康与苹果携手在中国开展“以旧换新”。

2015年6月18日，阿里巴巴集团联合富士康向日本软银集团旗下机器人控股子公司注资。2015年6月，台湾与香港劳工团体共同发起“2015国际反科技血汗行动周”，并连续3日向鸿海富士康抗议。富士康电子（鸿海精密）2015年公司营业收入为约1364亿美元，净利润为约45.53亿美元。

富士康科技集团处于从“制造的富士康”迈向“科技的富士康”的事业转型历程中，重点发展纳米科技、热传技术、纳米级量测技术、无线网络技术、绿色环保制程技术、CAD/CAE技术、光学镀膜技术、超精密复合/纳米级加工技术、SMT技术、网络芯片设计技术等。建立集团在精密机械与模具、半导体、信息、液晶显示、无线通信与网络等产业领域的产品市场地位，进而成为光机电整合领域全球最重要的科技公司。