整车电泳涂装_汽车零部件电泳涂装生产线

1.电泳涂装生产线的过程

2.比亚迪生产线上电泳涂装方式为

3.汽车生产制造四大车间（冲压、焊装、总装、涂装）内各自有哪些特种设备

4.全自动涂装生产线、喷涂流水线一般应用在那些地方？

5.汽车生产线的大致流程（工序）

6.对涂装汽车生产线上的建议。急。。。。。。

烘炉是涂装生产线中的重要设备之一，它的温度均匀性是保证涂层质量的 重要指标。烘炉的加热方式有：辐射、热风循环及辐射+热风循环等，根据生产 纲领可分单室和通过式等，设备形式有直通式和桥式。热风循环烘炉保温性好、炉内温度均匀、热损失少，经测试，炉内温差小于±3oC,达到先进国家同类产品的性能指标。

电泳涂装生产线的过程

一般来说就是四大工艺流程:

1、冲压--制作各种钣金件

2、焊装--对车身底盘等钣金件进行焊接的过程

3、涂装--对焊接好的各种零部件进行电泳、油漆喷涂过程

4、总装--将做好油漆的车身、车架进行各种零部件的组装工作，完成整车的装配检验过程

比亚迪生产线上电泳涂装方式为

电泳涂装一般包括四个同时进行的过程：

1、电泳：在直流电场的作用下，正，负带电胶体粒子向负，正方向运动，也称泳动。

2、电解：电极上分别进行着氧化还原反应，反而在电极上形成氧化与还原现象。

3、电沉积：由于电泳作用，移至阳极附近的带电胶体粒子在模板表体放出电子，而呈不溶状态沉积，析出的现象，此时漆膜形成。

4、电渗：在电场作用下，固相不动，而液相移动的现象。电渗作用使漆膜内所含水份逐渐被排到涂膜外，最后形成几乎连电流也通不过去，含水率极低，电阻相当高的致密漆膜。

5、铁红环氧电泳漆为例：该电泳漆系改性环氧树脂，丁醇，乙醇胺，滑石粉，铁红的物质组成，电泳漆与蒸馏水混合后，在直流电场的作用下，即分离成带正电荷的阳离子和带负电荷的阴离子，并进行一系列复杂的物理化学胶体化学，电化学变化过程。

电泳涂装的方法及技巧

（1）一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为： 预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。

（2）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。

（3）在过滤系统中，一般用一级过滤，过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50μm的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。

（4）电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制6～8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。

（5）随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降。因此，生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压，以补偿阳极隔膜的电压降。

（6）超滤系统控制工件带入的杂质离子的浓度，保证涂装质量。在此系统的运行中应注意，系统一经运行后应连续运行，严禁间断运行，以防超滤膜干枯。干枯后的树脂和颜料附着在超滤膜上，无法彻底清洗，将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命。超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势，连续工作30～40天应清洗一次，以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。 （7）电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺。电泳槽液的更新周期应在3个月以内。以一个年产30万份钢圈的电泳生产线为例，对槽液的科学管理极为重要，对槽液的各种参数定期进行检测，并根据检测结果对槽液进行调整和更换。一般按如下频率测量槽液的参数： 电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴（阳）极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量和电导率 每天一次；颜基比、有机溶剂含量、试验室小槽试验 每周2次。

（8）对漆膜质量的管理，应经常检查涂膜的均一性和膜厚，外观不应有针孔、流挂、橘皮、皱纹等现象，定期检查涂膜的附着力、耐腐蚀性能等物理化学指标。检验周期按生产厂家的检验标准，一般每个批次都需检测。

电泳涂装及水性漆的运用，标志着涂装工业的一项重大进步。

电泳涂装施工速度快，可实现机械化和自动化连续作业，减轻劳动强度，漆膜均匀，附着力强，对一般涂装方法不易涂到或涂不好的部位，如前所述的筋板焊缝等处都能获得均匀平整，光滑的漆膜。涂料利用率高达90%-95%，由于电泳涂料是以

水作为溶剂的，具有不燃性，无毒、操作方便等优点。电泳后经过烘干的漆膜，具有优良的附着力，它的防锈性耐腐蚀性，耐候性等性能均优于普通油漆及一般的施工方法。

汽车生产制造四大车间（冲压、焊装、总装、涂装）内各自有哪些特种设备

比亚迪生产线上的涂装方式就是电泳涂装。

基本原理是阴极电泳涂料所含的树脂带有碱性基团，经酸中和后成盐而溶于水。通直流电后，酸根负离子向阳极移动，树脂离子及其包裹的颜料粒子带正电荷向阴极移动，并沉积在阴极上，这就是电泳涂装的基本原理（俗称镀漆）。电泳涂装是一个很复杂的电化学反应，一般认为至少有电泳、电沉积、电解、电渗这四种作用同时发生。

：电泳涂装(electro-coating)是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法。电泳涂装的原理发明于是20世纪30年代末，但开发这一技术并获得工业应用是在1963年以后，电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺。具有水溶性、无毒、易于自动化控制等特点，迅速在汽车、建材、五金、家电等行业得到广泛的应用。

全自动涂装生产线、喷涂流水线一般应用在那些地方？

冲压车间：行车、开平机、展平机、滚压机、折弯机、剪板机、液压机床、冲床等。

焊装车间：行车、锯床、切割机、弧焊机、CO2保护焊机、弯管机、蒙皮张拉机、电阻焊机、等离子切割及、可调节合装平台等。

涂装车间：移栽行车、纯水制备系统、电泳系统、高温烘干房、稳压储气罐、喷漆房、低温烘干房、打磨间、升降平台、液压吊栏、地面输送链、平移车、调漆系统、自动喷涂机、空调系统、CO2消防系统、污水处理系统、车间换气泄压系统等。

总装车间：行车、手动滚压机、型材切割机、电锯、电刨、CO2保护焊机、板式输送链、转盘、电动送料车、手动铲车、管路密封检测机、车辆检测线、同步举升机等。

模块化生产方式

在“模块化”生产方式下，汽车技术创新的重心在零部件方面，零部件要超前发展，并参与汽车厂商的产品设计。例如德尔福系统公司相继推出了座舱、接口盘制动、车门、前端、集成空气/燃油等模块。而汽车厂商方面则以全球范围作为空间，进行汽车模块的选择和匹配设计。

优化汽车设计方案，将汽车装配生产线上的部分装配劳动转移到装配生产线以外的地方去进行。用“模块化”生产方式有利于提高汽车零部件的品种、质量和自动化水平，提高汽车的装配质量，并缩短汽车的生产周期。几个自主品牌包括通用的凯越等其实走的就是这条路。

汽车生产线的大致流程（工序）

应用于产品涉及的行业：中小型家电、电子、电器、机电产品、仪器仪表、五金工具、玩具、日用化工及食品等行业产品的总装、部装、检测、调试及输送流水作业上。广泛应用于家电、五金、民航、交通、建筑、电力电控、医疗器械、机械设备等众多行业领域。

全自动涂装生产线和喷涂流水线一般应用的行业：

1. 汽车、机械设备涂装设备。

2. 手机壳、电器壳涂装设备。

3. 木制家具、工艺品、地板、墙板涂装设备。

对涂装汽车生产线上的建议。急。。。。。。

一般来说就是四大工艺流程：

1、冲压——制作各种钣金件

2、焊装——对车身底盘等钣金件进行焊接的过程

3、涂装——对焊接好的各种零部件进行电泳、油漆喷涂过程

4、总装——将做好油漆的车身、车架进行各种零部件的组装工作，完成整车的装配检验过程

为按期完成全运会用车，涂装车间针对生产实际，确定了四个“要”：即一要设备人员安全，二要确保细节质量，三要确保整体进度，四要尽力降本增效。设备准备保安全。带道轨车的高度为3.7米，通过喷烘房时容易出现安全问题。车间对所有喷房、烘房、打磨室和升降平台重新测量，联系设备处共同进行整改，在订单转入车间前基本完工，没有影响进度。车间内维修班又对易出现问题的设备进行排查，对一些零部件进行更换和维修，确保万无一失。技术准备保质量。涂装车间技术检验组发挥联合作战的优势，提与博发车间技术检验人员进行技术交底，并与上道工序焊装车间技术人员及时对车辆状态进行确认，对出现的问题进行汇总、反馈。制定出了《质量控制重点》，内容具体到人员施工、班长及检验技术人员把控、技术组长检验组长确认等。 深挖潜力节能源。在紧张的生产任务中，涂装车间注重职工合理化建议在节能、提产中的推广应用，起到了良好的效果。如李永霞提出的“白漆与绿漆同时喷涂”减少一道色漆烘烤和防护；吕伟东提出的“两种里子漆同时喷”，防护一次，烘烤半干时找补虚漆，袁义国提出的“窄板遮挡法喷涂里子漆”也实现了两种里子漆一次喷成；技术组提出的“内腔蜡和腻子刮涂同时施工”减少密封时间20多分钟；房立红的“带后杠作业”从一定程度上确保了后杠颜色的一致性。一系列的优化提高了生产效率近10%，压缩了三个节拍，单车节约近350元的能源和辅料费用。 生产管理涂装车间最主要的任务是生产高品质的油漆车身，因此必须在以下方面加强控制：1. 严格要求生产线操作工人按照体系文件中的作业指导书进行标准化操作，减少员工操作的随意性，保证产品质量，在保证质量的同时必须为员工创造良好的工作环境；工人操作的手法是制造产品质量的关键，员工心情的好坏与其工作成果也有着直接关系。实行内部客户制度，对于不合格车身，下一道工序有权拒绝继续生产，并对上一道工序人员进行相应考核，提高员工质量意识。2. 对车间人员进行合理配置，只有合理地把各项任务分配给相应的员工，才能出色地完成任务。为了做到对员工的合理安排，需要了解员工技能的班组长、工段长公平、公正地进行分配，对于技能比较高的员工应安排到关键岗位或事故多发点，避免由于新员工或技能较低的员工造成质量问题流入下一道工序。在合理安排好每位员工的同时，班组长、工段长还要学会检查工作，对员工的工作进行跟踪、确认。3. 在生产线设备的开、关机方面，根据车间各工位的工艺要求及设备的性能参数对车间各生产线的开关机进行合理优化，从而节约动能，实现生产效率的最大化。例如，电泳烘干炉的冷态（从不生产到生产）升温时间一般为1.5～2h，因此必须提前将其升温，确保生产时各工位的工艺参数均能满足，其他的需要提前升温的主要有脱脂槽及预脱脂槽，喷漆室通风空调等也要进行相应的处理。4. 节能、环保已成为当今企业面临的共同问题，企业在这方面做得好，有助于增强其核心竞争力。对生产的车型及颜色进行分组，一方面可以提高生产效率，通过减小节距提高单位生产时间内的产量，减少喷漆工的劳动量；另一方面可以减少由于频繁换色清洗时所产生的溶剂消耗及废油漆、溶剂的处理费用。要求员工在生产停线时，及时将水、电、气源关闭，并及时通知相关人员关闭本工位的空调送风，以避免造成动能的浪费。设备管理

图 设备维护体系 随着科学技术的发展，设备越来越向智能化、集成化等方向发展，车间的生产也越来越多的向依靠设备生产转变，生产的车身质量与设备密切相关。因此，如何维护、维修及管理好设备是车间的一项重要工作。设备管理主要在以下几个方面注意：1. 要有完善的设备管理体系，目前流行的设备管理体系比较多，因此车间一定要根据自身的情况进行判断，博众家所长，制定出一套适合车间实际、高效的设备管理体系。根据设备管理体系的要求，制定出完善的日常检修、大修及项修。根据设备的运行状况，对设备进行相应的维修、维护和润滑工作，并加强检查工作，确保设备的维护工作到位。经过检修之后，一定要对检修后的设备进行试运行检查，保证设备在开线生产时能够正常的运转，减少设备停台。2. 设备开班前，点检及正常生产时的巡检是必不可少的。点检是确保设备开班生产正常进行，对发现的问题及时解决和跟踪；设备出现故障前一般都有相应征兆或异常现象，可在初期将设备故障解决，确保不引起重大故障、设备停台，因此加强巡检工作十分重要。同时，通过有效的测量工具检测设备的运行状况，做到预防性维护设备也是未来设备维修的发展方向之一。此外，加强设备润滑工作也是一项简单易行且能够避免设备出现重大故障的可靠有效方法之一。3. 落实设备责任人制度，设备维修人员都有相应的责任设备，并依据设备停台及其他状况进行动态考核。设备责任人针对设备出现的典型故障要准备相应的材料，即设备故障发生的原因、解决过程、如何避免再次发生，如果再次发生取何种措施和方法。召开全体设备人员参加的分析会，促进维修人员技能共同提高。责任人要制定相应的设备应急方案，最大限度地降低设备停台给生产带来的损失。4.备件、易损件、润滑油脂等管理。根据设备运行状态的需要，对其进行动态管理，确保满足设备的需要。对一些专用的、特殊的备件，尤其是进口设备的备件要格外重视，因为它们的供货周期一般来说都较长，对一些关键设备和易发生问题的设备设定最低库存，自动进行补库。加强备件修旧利废管理，节省车间的设备维修费用。工艺管理车间的工艺管理要严格依照管理体系的要求开展各项工作：1. 合适的工艺参数是车间正常生产的前提，因此要对车间的各项工艺参数进行严格的控制，即对参数更改的人员、时间、具体的数值及原因进行登记，并对更改后的参数进行跟踪、确认。依据相关体系文件的要求，结合车间的实际编写一套切实可行的程序文件，并严格要求车间的工艺、生产人员执行。2. 车间生产时，每天在现场进行油漆车身AUDIT评审会，并对发生的所有质量问题进行分析讨论，实行质量问题追溯制，并且尽可能安排全体车间人员轮流参加，加强质量管理知识宣传，提高全员质量意识。3. 关注新技术、新工艺、新材料的发展与应用。汽车制造企业在成本和品质方面的竞争越来越激烈，因此更加环保、节能、高品质的涂装工艺和生产线及设备被越来越多的汽车厂所用。车间可结合公司的发展及车间现状，对现有设备进行相应的改造或者改善，如用水性漆，大大减少环境的污染，特别是VOC的排放；用天然气TAR废气燃烧烘干炉，不仅大大减少动能的费用，更减少对环境的污染。对车间产生的废水、废气、废弃物等“三废”的产生、处理进行监控，确保按照国家相关的政策、法规等进行处理。4. 积极优化各种工艺参数，尽可能降低车间动能、生产及材料的费用，通过优化机器人长、短清洗程序，既能减少溶剂等方面的消耗，又能减少处理这些废油漆溶剂的费用。5. 车间使用的各种生产、材料的先入先出制度，可确保其及时应用到生产现场。同时，要求主要生产材料供应商进行跟班生产服务制度，确保解决问题的快速反应机制。安全、卫生管理安全生产是每个公司生产的前提条件，也是国家对企业的基本要求：1. 不仅在生产过程中要重视安全，在设备检修时也要特别注意。一方面是员工的人身安全，在危险区域进行作业及登高作业时，至少有1人以上陪同或看护；另一方面是设备、厂房的安全，特别是车间的防火、防盗方面的工作。在车间动火时，严格按照公司的制度进行监管、监控，确保不发生火灾。某公司曾经发生过员工在车间3层即空调平台抽烟，新车间调试生产过程中高压静电喷涂机器人的接地线被偷，幸好在巡检时被发现。为防止引起更大的设备故障，车间停产2天，虽然接地线价值不大，但车间停产2天给公司带来的损失是巨大的。2. 众所周知，涂装车间对卫生的要求非常严格且苛刻，因此多数车间都将车间保洁等工作整体承包给专业的保洁公司。在与保洁公司签订协议时务必将车间内需要其做的各项工作列举出来，并对其人员组成进行一定要求，避免影响后期保洁工作。工艺人员要对车间的各种过滤材料进行动态管理，确保满足工艺参数要求。在保洁公司进行更换空调、烘干炉过滤材料等与工艺参数密切相关的工作时，要派人对其进行跟踪、检查。3. 预防职业病也是车间必须要考虑的。车间可根据岗位的不同，对车间人员进行正规的检查、体检，以及时发现、了解员工的身体状况，并根据掌握的情况及时取相应解决办法。发现员工有职业病迹象时，要及时通知员工本人治疗，并给员工进行调岗。同时，对原岗位进行调查，如果是工位原因造成的，要对工位进行改造。综合管理除上述管理之外，车间还有很多方面的管理需要注意：1. 成本管理。在激烈的市场竞争中，企业在这方面做得越好，其核心竞争力越强。因此，车间在搞好各项工作的同时，需严格对车间的动能、人工、工具、维修费用、生产材料及材料消耗等方面的费用加强控制。2. 车间的现场管理、5S管理。这个全世界都通用的管理方法在涂装车间也同样适用，是提高工作效率及质量的一种有效管理方式。通过信息的目视化，将车间更多的生产、成本、设备等信息传达给员工，提升车间员工的凝聚力。3. 通过定期举办CC、QC发布会，提高广大员工的积极性和主动性，发挥他们的聪明才智，改善操作工人的作业环境，提高工人满意度。4. 加强宣传工作。由于生产线的员工只在生产线上操作，对公司信息及新闻了解较少，因此，及时地将能够激励员工的信息和新闻张贴到现场，可鼓励大家齐心协力把车间的各项工作做好。可以取的方法有：定期举办员工座谈会，了解员工的心声和需求，对员工提出的问题及时回复和整改，提高员工满意度。5. 开展有奖合理化建议的征集活动，并设立专人处理此事，对于能给车间、公司带来一定经济、安全等方面改善的建议，给予一定奖励，以鼓励更多员工踊跃参与进来。 6. 实行严格的动态奖惩制度。将员工的收入与员工的技能、劳动量及劳动强度等密切结合起来，在车间形成积极进取、互相追赶的竞争氛围。当然，这是一次系统工程，不是短时间内能够完成的。7. 开展技能大赛。通过举办技能、标准化操作等比武大赛，促进工作的积极性与主动性，激发广大员工互相学习，提升操作技能，从而提高工作效率和产品质量。