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1.玻璃纤维的具体分类及用途

2.未来的新材料！懂行的请进！

3.油底壳的材质,使用年限

4.为什么说小鹏汽车在国产新能源车中是做得最好的？

芬能自动化，作为一个发展比较成熟的非标自动化设备公司，其主要业务是汽车电子，3C类电子和新能源。所以无论是对汽车零部件行业还是市场上流行的新能源汽车，它都能提供相关设备、产线以及完整的解决方案。

玻璃纤维的具体分类及用途

不是

汽车水箱和玻璃水箱是两个完全不同的东西。两者不论是所处位置还是用途，都是不一样的。汽车水箱也就是俗话说的防冻液壶，一般汽车发动机的后方。汽车水箱是汽车冷却系统中主要机件。汽车水箱是用来添加防冻冷却液的，作用是散发热量，达到给发动机调温的作用。玻璃水箱一般在发动机的前方位置，内部储存的是玻璃水。玻璃水主要服务于汽车玻璃，达到清洗、去污、防腐蚀的作用。

汽车水箱的储存量要比玻璃水箱多，因为汽车整个冷却系统复杂，管路较多。而汽车玻璃水箱只服务于玻璃，因此相对来说使用量会少很多。喷玻璃水时，不可以一直喷，要断断续续的喷。如果一直喷，很容易导致电机过热。

汽车水箱的种类

环保型不锈钢水箱

选用进口不锈钢SUS304的不锈钢水箱专用板，符合国家OCr18Ni19卫生检验标准，不生锈，不长青苔，不漏水、保持清洁卫生，安全稳固，使用寿命是混凝土水箱的15倍以上，并可适用于冷水、净水、开水、化学品、溶剂等储存。

汽车水箱

水箱即散热器，水箱负责循环水的冷却，为了避免发动机过热，燃烧室周围的零部件（缸套、缸盖、气门等）必须进行适当的冷却。汽车发动机冷却装置以水冷却为主，用气缸水道内的循环水冷却，把水道内受热的水引入水箱。

球形水箱

球形水箱用SUS304、316L不锈钢材料，不会生锈，不会长青苔，也不会漏水等现象，它能用久性保持清洁卫生，使用的寿命是一般混凝土水箱的10倍以上，比较适用于冷水、净水、开水、化学品等的储存。当你使用的时候，您只需要将水箱置于房顶，然后接上水管就能使用，保养非常的方便，也在各个领域里面使用。它的规格从0.5-30吨之间都是可以的，也可以根据客户的要求进行制作。

玻璃水箱的种类

玻璃钢水箱分为FRP组装式玻璃钢水箱和smc水箱两种，smc水箱以重量轻、无锈蚀、不渗漏、水质好、使用范围广、使用寿命长、保温性能好，外形美观、安装方便、清洗维修简便、适应性强等特点。是作为公共生活用、消防用水和工业用水贮水设施的理想产品。

组合式水箱结构设计主要通过结构强度、刚度计算来确定结构尺寸，设计要求是外形美观、施工方便、整体组装拆卸容易，板块结构用圆球面形增强，与钢板水箱和混凝土水箱相比他具有自己的特色和创意，组合式水箱虽然初期投资比传统水箱大，但因具有自重小，安装方便，保养清洁容易等优点，因此必将受到广大用户的欢迎。

国际上发达国家已很少用钢板和混凝土水箱。

日本于1962年出现smc水箱，1980年制定了JS标准，1986年后有90%以上的高层建筑用smc组合式水箱；

美国于70年代用smc水箱，年制定了美国国家标准。

未来的新材料！懂行的请进！

玻璃纤维一般根据玻璃原料成分、单丝直径、纤维特性、纤维外观等进行分类。玻璃纤维有合股无捻粗纱、直接无捻粗纱、短切原丝、无捻粗纱布、玻璃纤维毡、摩擦材料、连续玻璃纤维等。

一、玻璃原料成分分类：一般以不同的碱金属氧化物含量来区分

（1）无碱纤维（通称E玻璃）：?R2O含量小于0.8%，是一种铝硼硅酸盐成分。它的化学稳定性、电绝缘性能、强度都很好。主要用作电绝缘材料、玻璃钢的增强材料和轮胎帘子线。

（2）中碱纤维： R2O的含量为11.9%-16.4%，是一种钠钙硅酸盐成分，因其含碱量高，不能作电绝缘材料，但其化学稳定性和强度尚好。一般作乳胶布、方格布基材、酸性过滤布、窗纱基材等。

（2）高碱纤维： R2O含量等于或大于15%的玻璃成分。如用碎的平板玻璃、碎瓶子玻璃等作原料拉制而成的玻璃纤维。可作蓄电瓶隔离片、管道包扎布和毡片等防水、防潮材料。

二、以单丝直径分类：玻璃纤维单丝呈圆柱形，粗细可以用直径来表示

（1）粗纤维：其单丝直径一般为30um

（2）初级纤维：其单丝直径大于20um；

（3）中级纤维：单丝直径10-20um

（4）高级纤维：（亦称纺织纤维）其单丝直径3-10um。

三、以纤维特性分类：纤维高强玻璃纤维；高模量玻璃纤维；耐高温玻璃纤维；耐碱玻璃纤维；耐酸玻璃纤维；普通玻璃纤维（指无碱及中碱玻璃纤维）；光学纤维；低介电常数玻璃纤维；导电纤维等

玻璃纤维（英文原名为：glass fiber或fiberglass ）是一种性能优异的无机非金属材料，种类繁多，优点是绝缘性好、耐热性强、抗腐蚀性好，机械强度高，但缺点是性脆，耐磨性较差。它是叶腊石、石英砂、石灰石、白云石、硼钙石、硼镁石七种矿石为原料经高温熔制、拉丝、络纱、织布等工艺制造成的，其单丝的直径为几个微米到二十几个微米，相当于一根头发丝的 1/20-1/5 ，每束纤维原丝都由数百根甚至上千根单丝组成。

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油底壳的材质,使用年限

现在的汽车制造业

主要用钢 铁 铝

这些材料会严重影响未来地球

可以说 楼主的想法非常好

我认为你设计的汽车首先要环保、轻质、节能的

所以我认为可以取代现有材料的

又具备以上特点

车身新材料的种类

高强度钢板

从前的高强度钢板，拉延强度虽高于低碳钢板，但延伸率只有后者的50％，故只适用于形状简单、延伸深度不大的零件。现在的高强度钢板是在低碳钢内加入适当的微量元素，经各种处理轧制而成，其抗拉强度高达420N/mm2，是普通低碳钢板的2～3倍，深拉延性能极好，可轧制成很薄的钢板，是车身轻量化的重要材料。到2000年，其用量已上升到50%左右。中国奇瑞汽车公司与宝钢合作，2001年在试制样车上使用的高强度钢用量为262kg，占车身钢板用量的46%，对减重和改进车身性能起到了良好的作用。

低合金高强度钢板的品种主要有含磷冷轧钢板、烘烤硬化冷轧钢板、冷轧双相钢板和高强度1F冷轧钢板等，车身设计师可根据板制零件受力情况和形状复杂程度来选择钢板品种。

含磷高强度冷轧钢板：含磷高强度冷轧钢板主要用于轿车外板、车门、顶盖和行李箱盖升板，也可用于载货汽车驾驶室的冲压件。主要特点为：具有较高强度，比普通冷轧钢板高15％～25％；良好的强度和塑性平衡，即随着强度的增加，伸长率和应变硬化指数下降甚微；具有良好的耐腐蚀性，比普通冷轧钢板提高20％；具有良好的点焊性能；

烘烤硬化冷轧钢板：经过冲压、拉延变形及烤漆高温时效处理，屈服强度得以提高。这种简称为BH钢板的烘烤硬化钢板既薄又有足够的强度，是车身外板轻量化设计首选材料之一；

冷轧双向钢板：具有连续屈服、屈强比低和加工硬化高、兼备高强度及高塑性的特点，如经烤漆后其强度可进一步提高。适用于形状复杂且要求强度高的车身零件。主要用于要求拉伸性能好的承力零部件，如车门加强板、保险杠等；

超低碳高强度冷轧钢板：在超低碳钢（C≤0.005％）中加入适量的钛或铌，以保证钢板的深冲性能，再添加适量的磷以提高钢板的强度。实现了深冲性与高强度的结合，特别适用于一些形状复杂而强度要求高的冲压零件。

轻量化迭层钢板

迭层钢板是在两层超薄钢板之间压入塑料的复合材料，表层钢板厚度为0.2～0.3mm，塑料层的厚度占总厚度的25％～65％。与具有同样刚度的单层钢板相比，质量只有57％。隔热防振性能良好，主要用于发动机罩、行李箱盖、车身底板等部件。

铝合金

与汽车钢板相比，铝合金具有密度小（2.7g/cm3）、比强度高、耐锈蚀、热稳定性好、易成形、可回收再生等优点，技术成熟。德国大众公司的新型奥迪A2型轿车，由于用了全铝车身骨架和外板结构，使其总质量减少了135kg，比传统钢材料车身减轻了43％，使平均油耗降至每百公里3升的水平。全新奥迪A8通过使用性能更好的大型铝铸件和液压成型部件，车身零件数量从50个减至29个，车身框架完全闭合（见图1）。这种结构不仅使车身的扭转刚度提高了60%，还比同类车型的钢制车身车重减少50%。由于所有的铝合金都可以回收再生利用，深受环保人士的欢迎。

根据车身结构设计的需要，用激光束压合成型工艺，将不同厚度的铝板或者用铝板与钢板复合成型，再在表面涂覆防腐蚀材料使其结构轻量化且具有良好的耐腐蚀性。

镁合金

镁的密度为1.8g/cm3，仅为钢材密度的35％，铝材密度的66％。此外它的比强度、比刚度高，阻尼性、导热性好，电磁屏蔽能力强，尺寸稳定性好，因此在航空工业和汽车工业中得到了广泛的应用。镁的储藏量十分丰富，镁可从石棉、白云石、滑石中提取，特别是海水的盐分中含 3.7%的镁。近年来镁合金在世界范围内的增长率高达20％。

铸造镁合金的车门由成型铝材制成的门框和耐碰撞的镁合金骨架、内板组成。另一种镁合金制成的车门，它由内外车门板和中间蜂窝状加强筋构成，每扇门的净质量比传统的钢制车门轻10kg，且刚度极高。随着压铸技术的进步，已可以制造出形状复杂的薄壁镁合金车身零件，如前、后挡板、仪表盘、方向盘等。

泡沫合金板

泡沫合金板由粉末合金制成，其特点是密度小，仅为0.4～0.7g／cm3，弹性好，当受力压缩变形后，可凭自身的弹性恢复原料形状。泡沫合金板种类繁多，除了泡沫铝合金板外，还有泡沫锌合金、泡沫锡合金、泡沫钢等，可根据不同的需要进行选择。由于泡沫合金板的特殊性能，特别是出众的低密度、良好的隔热吸振性能，深受汽车制造商的青睐。目前，用泡沫铝合金制成的零部件有发动机罩、行李箱盖等。

蜂窝夹芯复合板

蜂窝夹芯复合板是两层薄面板中间夹一层厚而极轻的蜂窝组成。根据夹芯材料的不同，可分为纸蜂窝、玻璃布蜂窝、玻璃纤维增强树脂蜂窝、铝蜂窝等；面板可以用玻璃钢、塑料、铝板和钢板等材料。由于蜂窝夹芯复合板具有轻质、比强度和比刚度高、抗振、隔热、隔音和阻燃等特点，故在汽车车身上获得较多应用，如车身外板、车门、车架、保险杠、座椅框架等。英国发明了一种以聚丙烯作芯，钢板为面板的薄夹层板用以替代钢制车身外板，使零件质量减轻了50%~60%，且易于冲压成型。

工程塑料

与通用塑料相比，工程塑料具有优良的机械性能、电性能、耐化学性、耐热性、耐磨性、尺寸稳定性等特点，且比要取代的金属材料轻、成型时能耗少。二十世纪七十年代起，以软质聚氯乙烯、聚氨酯为主的泡沫类、衬垫类、缓冲材料等塑料在汽车工业中被广泛用。福特公司开发的LTD试验车，塑料化后的车身取得了轻量化方面的明显成果（见表2）。

中国工程塑料工业普遍存在工艺落后、设备陈旧、规模小、品种少、质量不稳定的状况，而且价格高，缺乏市场竞争力。工程塑料在汽车上的应用仅相当于国外上世纪八十年代的水平。如上海桑塔纳轿车塑料用量仅为2.86kg/辆，红旗CA7228型轿车为2.4kg/辆，而日本轿车平均为14kg/辆，宝马则更高，为35.64kg/辆。但这种局面将很快被打破，由上海普利特复合材料有限公司投资新建、国内最大的汽车用高性能ABS工程塑料生产基地日前在上海建成投产。此项目引进了世界先进的工程塑料生成线和试验检测仪器等设备，形成了年产15,000吨高性能ABS工程塑料的能力。

高强度纤维复合材料

高强度纤维复合材料，特别是碳纤维复合材料（CFRP），因其质量小，而且具有高强度、高刚性，有良好的耐蠕变与耐腐蚀性，因而是很有前途的汽车用轻量化材料。碳纤维复合材料在汽车上的应用，美国开展的最好。

二十世纪八十年代后期，复合材料车身外覆件得到大量的应用和推广，如发动机罩、翼子板、车门、车顶板、导流罩、车厢后挡板等，甚至出现了全复合材料的卡车驾驶室和轿车车身。据统计，在欧美等国汽车复合材料的用量约占本国复合材料总产量的33％左右，并继续呈增长态势，复合材料作为汽车车身的外覆件来说，无论从设计还是生产制造、应用都已成熟，并已从车身外覆件的使用向汽车的内饰件和结构件方向发展。图2为法国SORA公司为雷诺汽车公司开发的全复合材料轿车车身和重型卡车驾驶室。上海通用柳州汽车公司和东风公司推出全复合材料车身的家庭用小轿车。

车身新材料应用的现状

目前，国内外车身轻量化的研究方向是开发具有较高强度的轻质高性能新材料及设计新的轻量化结构。通过多年的探索，已取得了新的进展。德国大众九十年代末开发的路波TDI车型就是用新设计、新材料、新工艺的综合成果。

TDI所有车身部件都是轻质金属制成的，包括前挡泥板、车门、发动机罩和尾门，其中尾门的金属外层是铝质，内板是镁制成的。汽车的内部设备许多也是轻质金属制成的，如，座椅的框架由铝制成，方向盘的内骨架是镁制成。乘客舱和发动机室之间组合隔板是铝质的。支撑结构通常也是由高强度的薄板金属制成的。

为解决新材料的防腐蚀保护和连接，大众用创新的冲孔铆接法、迭边压接、激光钎焊等技术。

路波TDI的自重为830kg，包括417kg（50.5％）的钢、136kg轻质金属（16.4％，包括3.7kg的镁）、116kg塑料（14.0％）。在保证车身抗扭刚度、使用寿命和安全性的前提下，车身的重量减轻了50kg，汽车的总重减轻了154kg。由于汽车自重大幅度减轻，使得百公里油耗降至2.99升，总能量消耗只是传统汽车的一半。这意味着二氧化碳的排放量也将减少一半，碳氢化合物的排放量降到四分之一，是典型的环保型轿车，也是世界上批量生产的最经济轿车之一。

新材料应用的发展趋势

新材料回收再用性的研究

研究汽车新材料的最终处置问题至关重要，从某种程度上讲，关系到它的生存与发展。目前，汽车上约占自重25％的材料无法回收再用，其中三分之一为各种塑料，三分之一为橡胶，还有三分之一为玻璃、纤维。鉴于这种情况，世界各国都花费大量的人力、物力进行材料的回收再生问题的研究。现在可以通过三种途径进行回收：颗粒回收，重新碾磨；化学回收，高温分解；能源回收，将废弃物作为燃料。

德国在回收塑料等材料的法规是世界上最为完善的，其管理方式非常明确，即首先是避免产生，然后才是“循环使用”和“最终处理”。1991年规定回收塑料中的60％必须是机械性回收，另有40％可以机械回收，也可以用填埋或能量回收的方式。通过十年的努力，现在的回收率已高达87％。日本是循环经济立法最全面的国家，其目的是建立一个“循环型社会”。为此，日本对废旧塑料的回收利用一直保持积极态度。此外，日本还大力支持以废塑料为主的工业垃圾发电事业。到2010年在全国建立150个废塑料发电设备。

减少材料的品种

未来汽车在工程塑料类型的选择上将会发生巨大的变化。目前汽车使用的塑料由几十种高分子材料组成，当前世界各大汽车公司致力于减少车用塑料的种类，并尽量使其通用化。这将有利于材料的回收再生和生态环境的保护。

降低成本

制约汽车车身新材料应用的重要因素是价格。作为主要新材料的高强度钢、玻璃纤维增强材料、铝和石墨增强，其成本分别为普通碳钢的1.1倍、3倍、4倍和20倍。所以只有大幅度降低这些新材料的制造成本，才可能使诸多新材料进入批量生产。如玻璃纤维增强材料将在成本上成为钢材的有力竞争者，虽然它的重量减轻有限，但价格却能为用户接受。石墨合成材料尽管性能良好，但因其成本居高不下，目前它在汽车工业上很难有所作为。

先进的制造工艺的研发

用新材料与先进的制造工艺是相辅相成的，汽车工业正在努力开发新的制造方法，对传统的工艺进行更新。例如：适用于轻量化设计的连接工艺今年来有所发展，如德国某汽车公司在大批生产的轿车上用CO2激光束焊接，与传统的焊接工艺相比，焊接成的高强度钢板车身的强度提高了50％。又如，一些复合材料的SMC壳体的材料较厚，大约为2.5～3mm，限制了轻量化的幅度。法国雷诺公司用新的A级表面精度的SMC模压技术和低密度填料，减薄了零件厚度，使轿车壳体重量比普通SMC工艺下降了30％。

车身设计方法的革命

据欧洲汽车界人士预测，在今后十年中，轿车自身质量还将减轻20％，除了大量用复合材料和轻质合金外，车身设计方法也将发生重大变化。

由于大量用新型材料，传统的车身结构及其设计方法可能不再适用，取而代之的是一种基于生物学增长规律的形状优化设计法，这种设计方法即能减少零件质量，又延长了零件的使用寿命。此外，用新的设计方法还能使车身零件数大幅度减少。如某车型的零件数已由400个减少到75个，质量减轻30％。美国克莱斯勒汽车公司尚未投放市场的概念车由于用了创新的优化设计法，使整车自重降至544kg。这说明轻量化设计具有极大的潜力。

为什么说小鹏汽车在国产新能源车中是做得最好的？

单层薄钢板冲压件、压铸铝合金件、(钢板/塑料/钢板)夹层复合结构件、热固性塑料(SMC)模塑件、热塑性塑料(尼龙)注塑件，按照汽车最低10年的使用寿命(或累计行驶100万km)的标准

(1)突出的轻量化优势

对同一汽车发动机外壳而言，在强度、刚度相近的条件下，尼龙塑料注塑件比单层钢板材料冲压件减轻了50%;比铝合金压铸件减轻了30%～40%。因此，尼龙塑料应用于油底壳在汽车轻量化上应用前景十分广阔。

(2)设计自由度高

尼龙材料的成型加工性良好，使得部件壁厚变化、局部加强筋设计、倒扣结构、多重法兰、与其他部件集成为一体化的可能性大大增强。如：用高流动性和高强度聚酰胺设计制造油底壳，在其结构上，已集成了油道、吸油管、机油过滤器、单独的备用油口和防溅板等，不但保持了整个部件外廓尺寸不变(与铝合金材料压铸件相同)，而且整个油底壳部件的储油容积扩大了30%。由于机油容量的增加，汽车发动机的机油更换周期和保养间隔可延长50%。

(3)明显的加工成本优势

功能良好的尼龙材料的油底壳部件，不但能提高生产效率，同时也能降低生产成本。仅尼龙塑料注塑模具一项，可以节省的费用就已相当可观。尼龙塑料注塑模具的使用寿命是铝合金压铸模具使用寿命的10倍，且超过薄钢板冷冲压模具的使用寿命。

除了寿命，传统薄钢板冲压和铝合金压铸件，这些特定功能是由各单独或独立的零部件完成，而尼龙材料的油底壳在结构上能集成多个相关部件。因此，尼龙油底壳制件大大减少了模具的数量，生产制造费用和装配费用，也相应的减少。大量统计资料表明，尼龙材料油底壳的生产成本要比压铸铝合金材料油底壳低30%~40%。

小鹏汽车的出身高贵，有互联网等业界大佬共同投资建设。小鹏汽车 团队成立于2014年中，专注于针对一线城市年轻人的互联网电动汽车的研发，第一款量产车的目标是一辆时尚、跨界的电动SUV。

团队主要成员来自广汽、福特、宝马、特斯拉、德尔福、法雷奥等知名整车与大型零部件公司，以及阿里巴巴、腾讯、小米、三星、华为等知名互联网科技企业。

2017年10月12日，小鹏汽车首款量产车型正式下线，在互联网造车行业中率先实现量产小鹏汽车成为中国互联网造车新势力中，首家产品取得国家工信部产品公告并率先实现量产的互联网汽车公司。 2017年10月23日，小鹏汽车宣布前特斯拉技术专家谷俊丽将出任小鹏汽车自动驾驶研发副总裁，全面负责小鹏汽车自动驾驶研发团队的创建，***工智能创新和自动驾驶软件的研发。?

2018年1月，小鹏汽车交付了39辆新车，并成为首家进入乘联会新能源车销量榜的互联网造车企业 。1月10日，小鹏汽车G3车型在美国CES国际电子消费展上全球首发，将于2018年春季上市 。1月29日，小鹏汽车正式宣布启动22亿元人民币的B轮融资，获得阿里巴巴、富士康和IDG资本的联合领投，在B轮融资完成后，小鹏汽车在资本市场的资金将超过50亿元人民币。 3月1日，小鹏汽车宣布摩根大通亚太区投行顾宏地正式加盟，出任副董事长兼总裁 。3月7日，小鹏汽车的首座超级充电站在广州建成。