汽车零部件分析论文_汽车零部件分析
1.汽车零部件开发流程5个阶段
您好!零部件清洁度检测颗粒物分析常用的标准有VDA19,iso16232,iso4406等标准。
零部件清洁度检测分为两个步骤萃取制样,以及颗粒物称重及属性分析,比如颗粒物有金属,非金属,纤维等。目前单一仪器设备是没办法测量分析的,需要几款仪器设备。
清洁度检测颗粒物分析系统
其中根据VDA19以及ISO16232等相应标准要求需要高压冲洗萃取,要用到JYBLU-767清洗萃取设备。干燥箱烘干萃取后的滤膜,天平称重,以及JYBLU-100ZD自动清洁度检测分析系统等仪器。这就是您所需要的全套仪器设备了。
清洁度检测清洗萃取设备
汽车零部件开发流程5个阶段
三年前,12家公司和研究机构在德国汽车和增材制造(AM)行业的交叉点成立了一个联合体,目的是完成一个名为?伊达姆:增材制造的工业化和数字化。项目的目标-由宝马集团,由德国联邦教育和研究部(BMBF) 简直就是在汽车标准生产中彻底革新金属3D打印。
宝马宣布5月24日星期二,该项目已经成功实施。在这种情况下,两条全自动、3D打印的汽车生产线已经准备就绪:一条位于慕尼黑郊区奥伯什莱海姆(Oberschlei?heim)的宝马集团AM校区,另一条位于瑞士波恩的吉凯恩冶金工厂(GKN Metallics division plant),该工厂由英国汽车和航空零部件跨国公司所有,吉凯恩有限公司 .
联合体领导,宝马集团 IDAM项目经理Felix Haeckel在新闻发布会上评论道,从项目的*天起,你就可以感受到合作伙伴之间的团队精神。相互学习,共同开发创新解决方案,并充分利用每个合作伙伴 个人优势 这些是增材制造业成功工业化和数字化的关键。
通过利用激光粉末床聚变(LPBF)平台,结合人工智能和机器人技术,IDAM联盟每年可以打印50000个系列零件,以及10000个新零件和单个零件。开的2020年宝马位于奥伯什莱海姆的校园拥有50台3D打印机,可用于金属和塑料。除了投资在各种3D打印初创公司中,包括Desktop Metal和Xometry还雇佣HP MultiJet Fusion(MJF)和EOS机器等品牌。
宝马在其生产线上使用3D打印已经有大约一段时间了30年,在2019年宣布1500万欧元AM校园之前,该公司已经生产了1000000个3D打印部件。考虑到3D打印汽车工业总的来说,正在走向批量生产,IDAM联盟显然是在汽车制造自动化的前沿。鉴于宝马在如此关键的全行业转型中处于*地位,它完全可以在经济衰退和供应链崩溃的情况下继续满足其财务预期。
根据宝马公司的说法,该公司每年运送“7000个集装箱,共3100万个部件”白天. 从这个意义上说,在宝马整个业务范围内,6万个打印零件似乎并不多。另一方面,从AM行业的角度来看,IDAM项目传达了一个非常明确的信息,即行业刚刚进入阶段的主要目标“扩大规模”将是什么样子。在不久的将来,任何一家汽车公司都不太可能在任何车型上3D打印大部分甚至相当少的新零件。什么是很有可能的是,在未来五到十年内,宝马可能会在其运营的15个国家中的每一个设立一个AM校园。同样,越来越多的批评的生产周期长、供应链不可靠的零部件将用3D打印技术生产。
因此,这一项目的成功实际上意味着在未来十年内,仅宝马就有数百台机器订单,更不用说服务合同、软件和材料的成本了。此外,设该项目的成功,它可能会对AM行业产生进一步的积极影响,表现为效仿其他汽车制造商的做法。这将反映SmarTech分析的预测,该分析在释放*近的市场数据服务报告从2021年到2030年,汽车行业的3D打印将以19.1%的速度增长。所有这些都开始暗示,如果这个行业继续下去,它将有多依赖成功扩大规模对汽车供应链中AM角色的长期成功提升。
1.车身工艺数据的发布
车身设计部发布产品数值模型,工程开发部工程师根据产品数值模型进行工艺预分析和价格预测(作为投标对比数据),并利用车身工艺数值模型进行模具投标和相应的工艺分析。招标过程这里就不详细讨论了。先说校准后的模具开发和管理(即确定模具厂)。
2.车身零件制造过程可行性分析(模具开发和工程开发部)
模
开发人员收到车身工艺数值模型后,分析各部分的工艺可行性。原则上要求模具厂对所有新开发的零件进行CAE分析(即零件成形性的模拟分析)。
CAE分析的作用:
通过CAE分析,可以直观地观察到零件和板材的成形过程。缩短模具设计和分析的周期;预测发霉的可能性;用优化设计,尽量减少模具和钢材的消耗,降低制造成本;制造前提前发现模具和零部件的潜在风险;保证模具设计的合理性,降低设计成本;通过对零件潜在问题的分析,模具厂可以及时提出合理的设计变更建议,更高效地推进开发工作。
开发部可根据模具厂的CAE分析结果,充分利用现场生产调试的经验,检查工艺参数是否合理,补图是否合理,对零件起皱或开裂等风险及时提出解决方案。
3.DL图的设计和会签
经过CAE分析,可以设计出模具的DL图,大多数情况下可以同时进行。
DL图纸设计是设计布局————冲压工艺分析设计,也可称为模具工艺流程图,包括:零件板材尺寸、冲压方向和角度、冲压工艺布置、送料方向、废料刀分布和切边方向、废料去除方向指示、ch孔、左右零件标识、各工序标记等。
同时,DL图还应反映冲压设备、模具高度、模具材料、压边圈或压边圈的工作行程、板料的定位方式、成品工艺的压力分析等。
DL设计完成后,内部审核原则上在模具厂完成。内审问题整改后,可提供给主机厂开发部会签。DL图纸的会签非常关键,直接导致后期的模具设计,对后期的模具开发周期影响很大。如果以后改变DL图,开发周期和成本会大大浪费。工程开发部主要检查零件工艺的合理性、机器参数的正确性、工艺补充和材料的合理性
4.模具结构图设计和会签
模具结构图会签顺序:用——切边翻边模会签拉伸模图,切边冲孔模会签。
由于模具铸造加工周期是硬性时间,无法压缩,为了保证工程进度,模具结构图的设计非常重要,模具设计的时间要尽可能提前,争取后续的模具制造时间。
模具第一次取样一般是半手工取样,只需要成型,其余的切边冲孔可以先切,所以先设计拉伸模和成型翻边模,再设计切边冲孔模图。
模具厂根据DL图设计模具结构图,设计完成后也先通过内部评审,问题整改后,可以由主机厂开发部进行评审会签。
主机厂开发部应重点关注:
模子
ont-size:15px;">对于评审中发现的问题,应尽量要求模具厂进行整改。部分问题可能对产品功能等影响不大,但可能会影响作业的方便性,也可能降低生产效率,为了赶时间和进度,模具厂可能不是太配合更改,此时,需要主机厂开发人员(工程师)的魄力和决心,因为在设计阶段的更改无论如何都比后期(模具成型后)更改来得快,此时需要模具厂设计人员换位思考,多站在生产部门的角度来看问题
部分有争议的问题点需要多方进行客观地讨论以寻求最佳方案。在模具图评审的过程中,要求工程开发技术人员立场坚定并且有过硬的技术和现场调试经验,这样可以减少后期的许多问题。
5. 铸造数模发布和泡沫实型评审与整改
模具结构图设计评审完后,可进行泡沫型的制作。在泡沫实型阶段需要项目组发布铸造数据,以保证实型的可铸造性,泡沫实型是一种由聚苯乙烯经过高温发泡形成的一种材料,依据模具结构图进行NC加工,并考虑适当的模具加工余量(8-10天)和泡沫的收缩率。
保丽龙制作周期一般为一周左右,制作完成后需要对其进行现场评审,一是确保与模具结构图一致性。二是检查在模具结构图评审中出现的问题是否整改到位,或者设计图评审中未发现的问题,保丽龙的评审是模具制作过程中不可或缺的过程,因为它是模具结构更改的最后一关,一旦进入铸造阶段,则模具结构很难更改。
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