smc汽车零部件_chm汽车零件

单层薄钢板冲压件、压铸铝合金件、(钢板/塑料/钢板)夹层复合结构件、热固性塑料(SMC)模塑件、热塑性塑料(尼龙)注塑件，按照汽车最低10年的使用寿命(或累计行驶100万km)的标准

(1)突出的轻量化优势

对同一汽车发动机外壳而言，在强度、刚度相近的条件下，尼龙塑料注塑件比单层钢板材料冲压件减轻了50%;比铝合金压铸件减轻了30%～40%。因此，尼龙塑料应用于油底壳在汽车轻量化上应用前景十分广阔。

(2)设计自由度高

尼龙材料的成型加工性良好，使得部件壁厚变化、局部加强筋设计、倒扣结构、多重法兰、与其他部件集成为一体化的可能性大大增强。如：用高流动性和高强度聚酰胺设计制造油底壳，在其结构上，已集成了油道、吸油管、机油过滤器、单独的备用油口和防溅板等，不但保持了整个部件外廓尺寸不变(与铝合金材料压铸件相同)，而且整个油底壳部件的储油容积扩大了30%。由于机油容量的增加，汽车发动机的机油更换周期和保养间隔可延长50%。

(3)明显的加工成本优势

功能良好的尼龙材料的油底壳部件，不但能提高生产效率，同时也能降低生产成本。仅尼龙塑料注塑模具一项，可以节省的费用就已相当可观。尼龙塑料注塑模具的使用寿命是铝合金压铸模具使用寿命的10倍，且超过薄钢板冷冲压模具的使用寿命。

除了寿命，传统薄钢板冲压和铝合金压铸件，这些特定功能是由各单独或独立的零部件完成，而尼龙材料的油底壳在结构上能集成多个相关部件。因此，尼龙油底壳制件大大减少了模具的数量，生产制造费用和装配费用，也相应的减少。大量统计资料表明，尼龙材料油底壳的生产成本要比压铸铝合金材料油底壳低30%~40%。

陶瓷能够承受1300℃~1500℃的高温。如果能够用陶瓷材料制造所有零件，冷却水就失去了存在必要。由于消除了热损耗，陶瓷发动机提高功率45％以上。更为重要的是，由于燃烧室温度提高到约1200℃，陶瓷发动机将成为多燃料型的内燃机，除汽油、柴油机以外，乙醇、煤、合成燃料甚至重油的某些品种也能使用。

塑料将大量用于汽车制造。1969年，世界范围内每辆轿车上使用塑料只有10千克。到1990年美国为90千克，占自重的7％，德国为72千克，日本为所有材料的9.5％。用于汽车的塑料主要有聚氯乙稀和聚氨酯。用塑料制造汽车零部件弹性变形时能吸收大量能量；局部受损时不受腐蚀；易于成型和着色，使零件的设计和造型有较大的选择余地；能制造出最复杂的零件，吸收噪声和振动性能好；容易修复。

复合材料将大量用于制造汽车部件。新型汽车上用的复合材料有玻璃纤维增强塑料（FRP）、片状模塑复合材料（SMC）、碳纤维增强塑料（CFRP）等。英国GKN公司用玻璃纤维增强塑料制造的传动轴，质量减轻50％～60％，抗扭性为钢的2倍，弯曲强度为钢的2.5倍。美国用碳纤维增强塑料制造的扳簧质量只有14千克，但强度却达到了原钢板弹簧的指标。用质轻的塑料轻钢、铝材料来代替钢材以及使用新型低耗轮胎是未来汽车一个重要趋势。只靠减轻车身质量就可以减少油耗31％，靠改善发动机动力性能可减少能耗18％，而靠减轻滚动阻力则可减少能耗15％。