汽车零部件焊接标准_汽车焊接件的检验特点

2024-11-05 08:43:25

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2.2mm工程思想具体该如何运用，谁能和我详聊啊

3.整机的结构装配形式共分为四类

1、冲压工艺。

生产出各种车身冲压零部件，首先要把整卷钢板开卷后裁剪成大小不等的几块，分类整理，以便有各自不同的用处。大小不等的钢材，要经过一道切边工序。然后分配到各个冲压机上，进行下一步工序。

平整的钢材经过冲压机重新塑造，被压制成车身上的各种冲压部件。形状结构复杂的车身零部件接下来被送到了焊接车间，进入了下一道工序。

2、焊接工艺。

将各种车身冲压部件焊接成完成的车身，在焊接车间，各种各样的车身零部件在这里结合到了一起，完成这项工作的是另一项关键工艺——焊接。每一道焊接完成后，都要仔细检查焊接情况。

现在的车身焊接大量运用了工业机器人，大大提高了效率并降低了失误的风险。在确认了焊接没有问题之后，白车身就将被送入涂装车间进行下一道工序。

3、涂装工艺。

防止车身锈蚀，使车身具有靓丽外表，组装完成的车身，被吊装到喷漆车间，先进行电泳防锈处理。电泳防锈处理完毕后，还要清理车身表面，发现是否有缺陷，为喷漆做准备。

由于油漆含有大量有毒物质，而且人工喷漆效率低、浪费油漆，因此喷漆工艺已经由机器人来完成了。至此车身涂装工艺就结束了，喷涂完毕的车身将被送到总装车间进行最后一道工序。

4、总装工艺。

将车身、底盘和内饰等各个部分组装到一起，形成一台完整的车。经过喷漆后到车身是一个框架的结构，在总装车间，需要将发动机，变速箱，悬挂系统，轮胎，各种油水管路，各种电气设备，玻璃，座椅，内饰安装齐备并加注油水。

通常情况下，好的车企具备自己的发动机研发能力，普通车企往往是使用其他厂家生产的发动机。而变速箱，悬挂系统，轮胎，玻璃，内饰，座椅等通常都有相应的生产厂家作为供货商。车企只负责最后的组装，不负责这些部件的生产。

5、全车检验与试车。

做出厂前最后检验，发现缺陷与故障，全车组装完成后需要做最后检验，以保证各组装部件准确，可靠。进行试车，测试汽车的动力系统，悬挂系统，刹车系统是否良好，各类电气按键是否有效，大灯雨刮器等部件是否正常等。经过检验合格的车辆会被厂家送至停车区等待出库销售。

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随着人们对于金属制品的需求进入变化多样的时代，对冲压工艺技术提出了新的要求，带来了汽车冲压件工艺技术的变革。冲压工艺设计是进行冲压的重要技术准备工序，应结合设备、人员等实际情况，选择和设计出技术先进、经济上合理、使用安全可靠的工艺方案和模具结构，以使汽车冲压件在保证达到设计图样上所提出的各项技术要求。下面简单介绍下汽车零件冲压工艺的设计流程：

一、绘制汽车零部件图纸

设计并绘出汽车组成零件的三视图，用图纸方式将其钣金件的结构表达出来。并且绘制零部件结构展开图，也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件。

二、零件板材下料

（1）剪床下料是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸，若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形。

（2）冲床下料是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形，其优点是耗时短效率高。

（3）数控下料时首先要编程，就是利用编程将绘制的展开图编写成数控机床可识别的内容，让其自动将其平板件的结构形状冲制出来。

（4）激光下料是利用激光切割方式，在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来。

三、选用精密冲压油

冲压油在冲压工艺中起到了关键性的作用，良好的冷却性能和极压抗磨性能对于模具的使用寿命和工件精度的提升有了质的飞跃。根据工件材质的不同，冲压油在选用时性能的侧重点也不一样，通常冲压工艺根据难易度和给油方法及脱脂条件来决定。

四、板材冲压工序

一般冲压工序的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔、折弯等方式以达到工艺目的。需要有相应的模具来完成操作，冲凸包的有凸包模，冲撕裂的有撕裂成形模等。

五、板材翻边攻丝

翻边又叫抽孔，就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔，再在抽孔上攻丝。这样做可增加其强度避免滑牙，一般用于板厚比较薄的工件，当板厚较大时我们便可直接攻丝。

六、紧固件压铆工艺

压铆经常用到的有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等，其压铆方式一般通过冲床或液压压铆机来完成操作，将其铆接到钣金件上。

七、板件焊接工艺

焊接就是将多个零件组焊在一起，达到工艺目的或是单个零件边缝焊接以增加其强度。其加工方一般有以下几种:气体保护焊、氩弧焊、点焊、机器人焊接等，这些焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定。

八、工件表面处理

表面处理一般有磷化皮膜、电镀五彩锌、铬酸盐、烤漆、氧化等，磷化皮膜一般用于冷轧板和电解板类，其作用主要是在料件表上镀上一层保护膜防止氧化。

九、零部件的组装

所谓组装就是将多个零件或组件按照一定的方式组立在一起，使之成为一个完整的料品。组装是一个料品完成的最后一步，若零部件因划碰伤而无法使用会浪费很多工时，因此要特别注意对料件的保护。

2mm工程思想具体该如何运用，谁能和我详聊啊

做汽配的厂子其实都不错，那里的待遇还不错，在那里也能学到很多的东西。我觉得你刚毕业，工作经验还不够，在那里等你好好学还是有前途的，并且到时候如果你不满意哪里的话，可以寻找更好的地方。

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整机的结构装配形式共分为四类

现代汽车制造中，普遍用车身制造综合误差指数CII(Continuous Improvement Indicator)来控制车身制造质量，即“2mm工程”。这一误差指数不是车身制造质量测量数据的实际偏差，而是对车身制造尺寸稳定性指标的综合评价，不但可以应用于整车制造，而且可以应用于零部件制造。“2mm工程”应用于汽车工业不仅可以实现经济的汽车制造，同时也是一个国家制造技术水平的综合反映。

“2mm工程”的本质是建立以数据为基础的制造质量控制体系，通过对制造数据建模分析来识别车身制造尺寸偏差源，保证车身制造工艺的稳定性，最终提高整车的配合精度。其核心是用先进的车身测量技术，建立从冲压工艺、加工装备到装配过程协调、一致、高效的测量系统，通过数据分析和积累，将人为的经验管理上升到科学管理水平。

车身精度的影响因素及控制措施

汽车制造企业在实施“2mm工程”过程中，汽车车身的匹配一直是主要影响因素，如果车身匹配精度超过规定值，就会影响汽车制造质量、生产节拍和产品成本。汽车车身匹配误差主要涉及4方面原因，必须取相应措施进行有效控制。

1、车身设计质量

一个产品在从无到有的过程中，最初的设计质量优劣将对产品的固有质量产生决定性的影响，因此，必须取以下几方面措施：

□ 确保车身设计基准与工艺基准的一致性。

设计基准应与装配基准和加工基准一致，这样有利于实现车身匹配焊接质量的稳定性。

□ 多用整体冲压件。

对不容易保证结构尺寸或尺寸要求较高的结构零件要尽量用整体冲压件，以减少车身匹配时的装配误差和焊接变形。

□ 合理考虑车身匹配焊接方法。

焊接的接头设计尽量用电阻焊方法，以减少焊接变形。

□ 定位焊点具有合理的位置和数量。

定位焊点的位置和数量影响到本工序的车身刚度能否保证后续工序的车身品质。特别是在生产线改造时，要注意焊点迁移对车身精度的影响。

2、焊接夹具的影响

□ 焊接夹具的定位基准与产品设计基准和装配基准应重合，这样可以消除由于基准不同而产生的尺寸误差，简化装配协调关系，提高焊接夹具的装配精度。

□ 夹具制造精度应达到设计要求。在车身试生产前要对夹具进行调试，检验夹具能否保证焊接精度，夹具与零件的协调性以及对零件匹配质量进行考核。

□ 与车身匹配相关的零件尺寸应保证，特别是装配孔、装配面和工艺孔的尺寸必须严格控制，因为车身焊接时的变形往往造成这些部位的尺寸偏差。

□ 在夹具制造精度得到保证的前提下，还需要考虑对重要定位销、面的热处理和生产维护。

3、控制焊接变形量

□ 用电阻焊可以减小车身焊接变形。由于电阻焊为内部热源，加热集中、热影响区小、容易获得优质接头。

□ 用先进焊接设备减小车身焊接变形。机器人焊接不仅能使车身焊接时焊点均匀、点焊顺序稳定，而且能提高焊接速度。

□ 严格按照焊接工艺控制车身焊接变形。在产品生产的一系列过程中都必须制定明确的焊接工艺文件，并严格按照焊接工艺文件的要求进行控制。

□ 随着车身向“轻量化”方向发展，高强度钢板得到广泛应用，这种材料对制造精度非常敏感，零件精度的偏差，不仅影响白车身的精度，而且对车身的强度也会造成很大地影响。

4、零部件精度及操作过程的影响

□ 提高零部件的制造品质。由于整车所包含的零部件中，有很多是由不同的供应商提供的，因而存在技术水平上的差异，从而会在焊装过程中产生累计误差，影响车身精度及整车品质。另外，冲压车间生产的零件，因工艺或模具等原因，会产生较大的回弹量，给车身精度带来不良影响。因此，控制零部件的精度是提高车身精度的首要课题。

□ 改善各配套厂的零部件包装及物流方式。将物流过程中的零部件状态变化纳入质量管理范畴，防止运输过程中零部件之间的碰撞变形。

□ 操作过程的影响既包括零部件在生产过程中在夹具间的传递，也包括人工操作，如果操作不当，会使定位孔、面产生变形，从而影响后工序的定位和零件之间的配合精度。

提高车身精度的思路和方法

1、强化设备管理

□ 加强对焊装夹具、检具、模具、三坐标测量机及机器人等设备的管理，在机器人示教过程中，焊接姿态不好会直接导致零件在焊点附近变形。

□ 焊装车间每个车型都有近60～80套夹具，因而，高精度且稳定的夹具是实现高精度车身的基本保证。在夹具管理过程中，应建立夹具管理数据库，以便于对每套夹具的状态有一个良好的把握，另外要特别注意做好夹具各定位销的相关性管理，有些夹具仅分析单个定位销的位置精度及磨损量是不够的，必须从相关性角度考虑，否则将无法保证高精度的白车身。另外，应加强对夹具的维护保养，及时清理在焊接过程中，飞溅落在定位销和定位面上的金属残余。

□ “夹具检具化”的合理运用。“夹具检具”化的目的是通过高精度的夹具来替代部分检具的功能，从而真正实现在生产过程中对零部件的品质起到监控的作用。“夹具检具化”的前提是高精度的夹具，它可以让生产员工及时了解流入本工序的零件品质情况，是一种既节约成本、又充分让全员参与品质管理的新思路。

2、抓好过程控制

工序质量控制是质量管理的重要内容，工序控制的主要任务是把质量特性值控制在规定的波动范围内，使工序处于受控状态。统计质量控制(SPC)是工序质量控制的重要方法，SPC是对生产过程中质量特性值总体进行随机抽样，对总体做出统计推断，它通过运用控制图对生产过程进行分析评价，根据反馈信息及时发现系统问题，使过程维持在仅受随机性因素影响的受控状态，以达到控制质量的目的。

SPC以图形或数值为基础建立一个以过程为核心的质量管理体系，其中数据的质量是非常重要的，数据的准确度、可信度直接影响到我们是否在适当的时候取合适的行动。主要有两方面的影响因素：

□ 测量系统的影响；

□ 记录数据、计算等人为的影响。

工序质量控制的关键在于找到控制点，控制点的质量信息是生产现场质量信息的重要组成部分，由车间质量工程师集中管理。在各控制点的控制图和数据记录中，包含着许多宝贵的质量信息，车间质量工程师及时收集、汇总，会同工艺人员进行统计分析，作为指导这些工序的重要依据。

3、系统、科学地分析车身数据

通过三坐标测量得到的车身数据必须系统、科学地进行分析，用左右差管理、相关性管理的方式找出这些数据间存在的规律。例如：设偏差按±1.0mm管理，如图4所示，当左侧围在X方向上偏差-0.8mm，右侧围在X方向上偏差0.8mm时，从理论上说左右侧围的偏差均在合格范围内，但从侧围左右差来看有1.6mm的变化，这必然会导致发动机罩和前翼子板的前端不能密切结合。

4、TQM强化实施

TQM(Total Quality Management)是一种顾客导向的管理方法，它强调有效运用人力及计量方法，通过持续改进，以提升产品与服务品质。TQM是一种思想观念，一套方法、手段和技巧，通过全体员工的参与、改进流程、产品、服务和公司文化，达到在百分之百时间内生产百分之百的合格产品，以满足顾客需求。全面质量管理的基本原理与其他概念的基本差别在于，它强调管理必须始于识别顾客对产品的质量要求，终于顾客对产品质量感到满意。全面质量管理就是为了实现这一目标而指导人、机器、信息的协调活动。全面质量管理工作的一个重要特征是，从根源处控制质量。例如，通过由操作者自己衡量成绩来促进和树立他对产品质量的责任感。

同样，车身精度的提高仅仅靠品质管理人员的努力是远远不够的，这是一个系统工程，它必须依靠全体员工的一致努力：从设计阶段到生产阶段，从零部件供应商到整车厂四大车间，从零件单品品质到车身零件配合精度，从各工序的过程控制到总成件的综合分析，需要全员参与才能达到最终的目标。

结束语

“2mm工程”并不是一个单一的产品质量评价体系，而是通过对企业“2mm工程”的有效性评价来推进企业适应全球市场竞争。由于车身匹配与整车安全性和可靠性关系密切，而且车身又是汽车零部件的匹配载体，其制造质量的优劣对整车质量的影响极大。

整机的结构装配形式可以分为以下四类：

1、拼接装配：

将多个零部件通过螺栓、焊接、粘接等方式连接在一起，并形成一个完整的机械结构。这种装配形式常见于大型机械设备或车辆的制造过程中。

2、嵌入装配：

将一个零部件嵌入到另一个零部件中，通过密封、固定或插接等方式进行装配。例如，电子产品中的电路板和插槽的嵌入装配。

3、组合装配：

将多个相对独立的零部件组合在一起，形成一个模块化的装配单元。这种装配形式常见于电子设备、汽车等产品的制造中，可以提高生产效率和维修便利性。

4、焊接装配：

使用焊接技术将两个或多个金属零部件永久性地连接在一起。常见的焊接方法包括电弧焊、气体焊、激光焊等。这种装配形式广泛应用于金属结构的制造，如钢结构、汽车车身等。