汽车零部件企业成本控制_汽车零部件工厂如何节约成本

1.有些汽车厂家自己设计零件，哪些车企是东拼西凑的？

2.丰田在缅甸新汽车厂投产，如何从商业角度解读此举？

3.受困于国外零部件，国产特斯拉提高零部件本土化率是当务之急

4.精益管理如何在汽车零部件企业中实施？

5.车企困难时期如何降本增效？

[汽车之家?新鲜技术解读]随着全新梅赛德斯-奔驰S级车型的谍照图不断曝光，对于这个代号为W223的下一代奔驰旗舰级车型的争论也一直没有停歇。有些人觉得奔驰变“丑”了，也有些觉得全新的内外饰设计带来了不一样的感觉。但无论是褒是贬，大家对即将亮相的全新S级车型更加数字化这件事却没什么争议。其实除了车辆本身的数字化加持之外，奔驰还在全新S级的生产基地——56号工厂里大量应用了数字化技术来助力生产。最近官方就云发布了一场关于56号工厂的，我们不妨一起来了解一下这个全新旗舰车型的摇篮，到底有多“数字”。

15秒了解全文主要内容：

1、全新奔驰S级将于9月在56号工厂（Factory?56）正式投产。

2、奔驰宣布56号工厂全面落实“MO360”数字化生态体系，实现“无纸化”生产。

3、奔驰旗下30余家工厂基于数字化技术实现云端实时信息共享，到2022年将提升生产效率15%。

《中国制造2025》战略的发布，让“工业4.0”（Industry?4.0）这个关键词开始频繁出现在汽车行业的新闻当中。或许你对它不陌生，但你可能不太知道，其实这个概念也是个“舶来品”。

制造商们希望依靠数字化加持实现从规模经济转向范围经济。用同质化、规模化的成本来实现异质化、定制化的产品。对于产业结构改革来说，数字化技术的应用在这当中起到了非常关键的作用。

奔驰的IT技术团队与工厂团队合力打造了一套名为“MO360”的数字化生态体系。所谓MO360，全称是Mercedes-Benz?Cars?Operations?360，即“梅赛德斯-奔驰乘用车生产运营360°”。它通过大数据、云计算以及人工智能等技术的有机结合，帮助奔驰旗下的生产工厂实现互联互通，实现真正的数字化生产。

56号工厂（Factory?56）是梅赛德斯-奔驰为打造全新一代奔驰S级所建立的全新工厂，它坐落于德国斯图加特市的郊区，紧挨着奔驰的设计中心，可以说地理位置相当不错。

除了低碳环保之外，奔驰也希望通过更全面的数字化来提升工厂整体的工作效率。简单来说，我们可以把MO360理解为一套应用程序的合集。它们用相同的汇编语言进行编写，并且拥有标准化的API接口，可以被部署在各种机器人、机械臂甚至是扳手这类工具上。当所有硬件通过软件和网络在云端联通的时候，整个体系的真正实力才开始显露。

而对于一些流水线的管理者而言，他们也能够快速的通过云端实时查看整个工厂的工作进度，并且通过软件给出的建议来对生产环节进行优化，比如物料的运输。

或许你觉得MO360也不过是比普通的汽车工厂多了点“科技感”，并没有从根本上改变汽车生产。但是对于这一问题，负责生产和供应链的梅赛德斯-奔驰董事白韫泽博士恐怕有不同的看法。

此前对我们的工厂内容有印象的朋友想必还记得那个贴在车身上的“装配清单”，有了物联网装配工具和通信设备，所有车辆的信息和工人所需要执行的工序全部都以数据的形式存储在云端。据官方透露，无纸化生产让奔驰在控制碳排放以及可持续发展方面又有了新的收获。仅56号工厂一年就可以节省10吨的纸张。

尤其是在如今这个“模块化平台”盛行的年代，通过共享底盘以及零部件来降本提效已经是汽车厂商的必修课了。此前每个工厂“各自为战”的时候，遇到的问题无法传达出来，往往容易让所有的工厂“重蹈覆辙”。而在MO360体系的帮助下，全球的工厂从某种意义上来说被链接成了同一个工厂。任何细小的问题和隐患都能够在第一时间通知到所有用同批次零部件的工厂，避免了因为信息不对等造成重大生产事故的可能。

编辑总结

可以说，MO360才是德国人理解的工业4.0的真正样子。虽然目前官方披露的信息还不够丰富，但从白韫泽博士提到的“到2022年这套体系将使我们的生产效率提升15%”也能看出这套体系的价值远不止目前看到的这么简单。什么？你想知道这些技术对消费者来说有什么意义？我想大概就是更短的提车时间、更丰富的定制项目、更低廉的车辆价格以及更好的做工了，这难道还不够吗？（图/文?汽车之家?杨鹏）

有些汽车厂家自己设计零件，哪些车企是东拼西凑的？

仓库管理是企业成本控制中重要的一个部分。

汽车物流供应链是一个复杂的系统工程，汽车物流零部件供应链为整个汽车产业链服务，通过供应商生产、异地循环取货完成异地调达，通过干线运输后到达集散中心，由集散中心发运至各仓储中心进行存储，随后发往各车间的超市缓存中心。

在商品车完成组装后，通过全国备件中心和区域备件中心的配置为各4S店配送备件，满足汽车后市场服务。

丰田在缅甸新汽车厂投产，如何从商业角度解读此举？

写在前面：都2019年了经济早已全球化，没有哪个车所有零件都是自己生产的，也没有哪个车企闭门造车，不看竞争对手的。就连波音飞机好多零件是中国造的呢～

前某自主品牌研发工程师一枚前来回答。

看到题主的问题，莫名兴奋了一下，想跟大家分享一下我对目前自主品牌研发方面的思考。

首先要说明一下汽车是怎么造出来的。

众所周知，汽车是由一个个零部件组装起来的。

那么所有的零件都是汽车厂家自己设计制造的吗？如果是买别人现成的零件算是东拼西凑吗？

目前主流的车企只有少部分汽车零件是自己制造的，主要是车身零部件选择自己制造，像大梁、侧围、顶盖、地板等这些大型的钣金件。主要原因是这些钣金件制造难度较大，对整车性能、质量、外观影响较大。其他一些小的车身钣金件难度不大，就直接外包给零部件制造厂家进行生产，这样可以减少零部件管理成本、设备成本等；不同车身钣金零部件厂家将零部件都送到汽车工厂，然后再由汽车厂家在焊接车间将其焊接成一个完整的白车身。

但是汽车上的绝大部分零件都是汽车厂家自己设计的，原因是每个汽车厂家开发的车辆外形、尺寸、配置、重量都不是完全一样，而且不同厂家的车辆各零部件的安装位置可能也有所差别。这就造成了各个厂家车辆的很多零部件的安装结构，位置都有所不同，所以汽车上绝大部分零部件都需要汽车厂家自己设计，这样才能使整车的性能做到更好，各零部件的之间更加协调。除了零部件外形结构的设计，还有一些外购的零件只是改其软件。像一些难度极高的零件，譬如说汽车的自适应巡航雷达（ACC雷达），此雷达只有屈指可数的几家国际供应商能提供，如德国博世、德国大陆集团等。由于这些零件是全球通用的零件，所以其外形基本一致，然后各个汽车厂家根据各自定义的通讯协议，对雷达进行重新标定匹配，以满足自身车辆的性能目标。

除此之外也有些零件是完全买回来的，不用设计，这些零件一般都是标准件（简称标件），例如螺母、螺钉等。

综上所述，汽车的零件是绝大多数是汽车厂家自己设计（包括软硬件的设计），少部分是自己又设计又生产。

中国车企有几家是自主研发的？

如按照自己设计的占90%以上视作是自主研发，那么我至少中国的几家主流车企都是算自主研发，譬如说吉利、比亚迪、长安等。虽然有人说某某品牌像哪家外国车企，这只能说明其外形像，而外形上能抄的东西很少，况且外形这个东西真不是工程师说了算，是领导说了算，而你真正能感受到的性能反而是工程师给与的。所以说抄造型这个做法还远远没达到真正的抄袭，要做到真正的抄袭很难的，除非在对方那里派有卧底，如果仅仅靠买几辆车拆开看，只能知其然不知其所以然。所以真正的高手是能抄到内在的，如果内在的也能做到一样，那才是真正的厉害。

有哪些车企是东拼西凑的“组装车企”？

按照常规的理解，估计99.99%的车企都是“组装车企”。但是基于上面所说的“车是如何造出来的”来看的话，"组装"其实是大家公开的秘密。

但是............ 敲黑板了！！！

国内有一家车企坚持所有的零件都自己生产，虽然目前仍然无法做到100%自产，但是神奇的是竟然可以将自己生产的零件卖给竞争对手。

你猜到是哪家车企了吗？

答案是 BYD。多么激荡心灵的三个字母！

BYD=be your dady，哈哈哈~~

不好意思，跑题了。

传说BYD有20万员工，十几个事业部，几乎可以生产汽车上所有的零部件。可以说是一个汽车帝国了。BYD一直坚持正向开发新能源汽车，多年的技术积累是的BYD成为了全球第二大电池供应商，其电动车更是远销海外。逐渐壮大的比亚迪也引起了，世界汽车巨头大众集团的关注，去年有爆料，大众集团总裁穆勒开着比亚迪唐混动在上海超速被罚。除此之外，今年上海车展上的“丰田皮尺部”偷看比亚迪新能源车裙底，也让比亚迪火了一把。

总之，对于自主品牌，我认为自主研发程度最高的当属比亚迪。

让我们给我们的名族企业点赞，祝中国的车企早日走出国门，与德国车、日本车、美国车、韩国车一决高下！敞开国门，与世界接轨，修炼内功，这样才不致于让华为、中兴发生！

受困于国外零部件，国产特斯拉提高零部件本土化率是当务之急

一、为了适应全球市场战略

丰田的销售策略一直都是主打全球市场战略为主，无论是发达国家还是发展中国家都是如此，丰田为了能够更快速的抢占当地的市场所用的最基本的策略就是在当地建厂，将零部件运送到当地，然后完全由当地人民进行组装，将组装好的汽车在当地直接销售，会节省很多时间。这种策略在很多个国家都非常的适用，也是投资最小回报最高的一种策略。只不过当初缅甸国内比较动荡有战乱，这段时间比较稳定，丰田这才开始着手准备缅甸工厂。

二、降低成本

成本是每个企业为了赚钱必须要考虑的一件事，当产品的质量符合条件，如何能够通过降低成本降低售价抢占当前的市场就成为了每个企业必须要研究个攻破的难题。人工成本本身就占了很大一笔支出，所以为了能够降低人工成本就需要在一些不怎么发达的国家，人还比较多的地区进行建厂。这样不仅可以降低很大一部分的成本，还可以将这个国家当作坐标轴的中心点，通过这个国家将产品运输出去，这也是其中的一个发展战略。

三、试探、为了打开其他市场

其实腼腆本身的购买力就不足，没什么购买的需求和条件，整年下来丰田在缅甸的售出车辆顶多也就是一万左右，丰田在那里建厂更多的是为了扩张打开其他国家的市场，在降低成本之后，通过陆路或者水路的方式，将组装好的车辆运输到其他国家，最初的想法就是运输到我们国家，这样的话不仅可以降低一定的成本，也可以避免很多没必要的税费等等。其实说白了，丰田的这种策略就是为了赚钱，不是为了别的。

精益管理如何在汽车零部件企业中实施？

很多人可能不知道，汽车制造商生产汽车的同时，用于造车所需的零部件则要靠外面的供应商提供。自己虽然不生产零部件，但是会向供应商提出相应设计和要求，然后由汽配公司来完成。不过，也有很多车企，有自己的冲压生产线、发动机厂、变速箱公司、底盘工厂等，这样有利于降低制造成本。

目前，国内的车企，零部件主要依赖国内的零部件提供商，即通常说的供应商。这样做的好处很多，不仅可以节省成本，还可以提高效率。如果不这样做，弃本土从国外下单，成本不仅高昂，而且中途不可预见的事太多。

比如，你买了一辆进口车，车子一旦坏了，国内没有你要的零部件，这时就要从国外发货过来，最大的困扰就是货物在路上走的时间太长，不要说车主等不及，如果是汽车厂家遇到这种情况，长而久之，还不得破产倒闭？目前，特斯拉就遇到了这种麻烦。

今年五一，特斯拉宣布放，结果到了6号收时，特斯拉依然给员工放，遇到什么事了？原来，特斯拉国产车的零部件，70%都要依靠进口，然而疫情导致国外零部件工厂不能复工，零部件无法正常供应，特斯拉巧妇难为无米之炊，只好给员工放了。

据我所了解，特斯拉高层已经注意到了问题的严重性，有意将特斯拉上海工厂的零部件本地化率的30%左右，从今年7月提升至70%，到年底，让国产Model 3实现100%零部件国产化。

我们还了解到，有供应商就表示，受公共卫生影响，国产特斯拉供应链的本土化率有望加快节奏。

我们预测，伴随着零部件国产化率提升，未来特斯拉单车利润率将会更高，有利于单车价格的进一步下探，使得特斯拉的市场占有率和市场竞争力不断得到提升。

做为消费者，最愿看到的就是希望自己想买的车出现价格下调。既然国产特斯拉有这样的预期，等吗？

本文来源于汽车之家车家号作者，不代表汽车之家的观点立场。

车企困难时期如何降本增效？

某公司是一家专业生产汽车刹车盘（鼓）的汽车零部件供应商，产品几乎覆盖了美国、欧洲、日本和韩国的所有车型。同时水泵的可提供型号达到了500 种，主要是满足上面这几个国家主流车型的需要。同时，借助市场调研和与一些客户的紧密合作，该公司的产品型号数一直在稳定地伴随市场的需要而增加，但是天行健咨询发现该公司也存在很多问题：

1、成品库存

目视化管理已经有意识的应用，问题在于目前存货量水平较高，约占年销售收入的近15% , 增加了制造成本（储存、运输及管理）及呆滞库存的风险，尤为重要的是，库存给制造过程中的种种浪费（如等待、延误等）。

2、生产线及半成品管理

部分数控机床一人三机操作，减少了人员等待的和搬运距离，说明公司具备了一定的精益思想；但更多工序人员、机器、材料都存在不同的等待，同时加工生产和周转批量较大，造成较长的生产周期，尤其是存在瓶颈工序，该工序在制品（ WIP ） 存量较多，导致生产流程不够顺畅，制约了生产效率。

3、现场管理

装配线、毛坯铸造、热处理车间现场管理和目视控制的改善机会较显著，突出表现在：

①装配线产品追溯性标示过程复杂，造成冗杂处理的浪费；手工打标记等不仅劳动强度大，而且容易造成疲劳错误；

②装配工位的作业方法、时间分析以及人机工程（材料传送和取放过程）等方面有待进一步完善；

③铸造车间产品种类和生产区域无标示，将导致分检的时间损失及混淆；

④铸造现场、热处理车间 5S 尚有较大改进空间，尤其是整顿、清洁和进一步的标准化工作。

4、其他影响

制造方式的变革也暴露出在原来的成批生产方式中隐藏至深的大量问题，如设备故障多发，维修速度慢以及缺乏保养；设备换模具时间长；刀具整备时间长；作业员技能单一等。

经过天行健咨询公司三个月的维持与改善，同时辅以培训,一些主要问题得到明显的改善：

①在不影响现有产出情况下，较大幅度降低成品库存总量。总库存量减少了40%；

②按照用户的需求节拍，进行小批量多频次的生产和物料周转（目标：单件流），缩短生产周期，生产提前期从15天缩短到 5天；

③应用快速换模的项目方法（四步法）和技术手段，缩短生产线的换型时间；

④运用IE工程和看板管理，辅以必要的柔性生产布局设计及多技能员工培训，改善现有的工艺及流程，消除瓶颈限制，在制品减少66%，实现流畅化制造；

⑤全面生产性维护（TPM）：对设备效能作了详细测定,并根据以往开机时间的历史纪录，分析总体生产效率（OEE），改进设备维护，提高运行效率,在没有增加设备的前提下，月产量提高了30%，不良率由8%降到了4%，OEE从原来的60%提高到85%；

⑥现场的物流及5S改善，减少搬运、寻找、等待等浪费活动。

因为原材料和能源价格的持续上涨导致企业成本大幅增加，利润空间受到严重挤压，这让汽车企业倍感压力。受多种因素影响，上半年主营业务成本增长始终高于主营业务收入增长。据中汽协统计，上半年，汽车工业重点企业(集团)主营业务收入增长24.95%，但是，主营业务成本增长26.38%。据中汽协最新统计，上半年，汽车工业累计实现主营业务收入6382.55亿元，同比增长24.95%，增幅同比回落1.63个百分点。在国内19家重点企业(集团)中，上半年，17家企业实现主营业务收入超过上年同期水平，且有13家企业的增长率超过两位数。其中，比亚迪公司、重汽集团、陕汽集团、宇通集团和一汽集团增长率呈高速增长并均超过45%。而华晨集团和东南公司实现主营业务收入同比下降13.19%和19.35%。上半年，汽车工业重点企业 (集团)累计实现利润总额434.47亿元，同比增长30.41%，增长额为101.30亿元，但是，增幅同比回落35.38个百分点。宇通集团、一汽集团和比亚迪公司实现利润总额增势强劲，增长率超过三位数，分别为182.61%、161.16%和138.87%；不过，上汽集团、广汽集团、江淮集团和哈飞公司实现利润却同比下降；东南公司和昌河公司仍为亏损。分析点评 1、2008年是中国制造业的相当困难的一年，最主要的原因是制造成本上升过快，其中原材料的成本上升最为显著。在制造业中，汽车产业是成本上升后感到压力最大的产业之一，因为在上游原材料价格上升无法抗拒的同时，下游的整车的售价不但不能有所提升，反而因为激烈的竞争价格有所下降，作为两头受挤的汽车零部件生产商来讲，更是备受煎熬。如何降低成本，将是汽车企业面对的共同难题。2、困难时期，汽车行业企业的降成本各显神通，总结起来有三大类方法，即技术类、供应商协作类和规模类。其中，技术类是降低成本最有效的方法，改进或调整材料、调整工艺及改变零部件设计是其中最常见的手段。一些汽车零部件的生产材料比较特殊，只能进口导致价格高昂；而如果用技术手段改用相近的材料，并保证最终的产品性能质量不变，则可以从原材料一项就能大幅降低成本。3、调整工艺是指有些零部件的生产工艺过于复杂，实际上按此生产出来的产品质量“超豪华”了。适当降低工艺标准，在最终产品质量不受影响的情况下大幅降低了成本。技术降成本的另一大法宝是改变零部件的设计，消除设计中的浪费。不过，能用这种方法降成本的恐怕只有技术实力强的整车厂和同步开发能力强的一级零部件供应商了。